класс прочности к42 какая марка стали
Марки нержавеющей стали: расшифровка и характеристики импортных и российских марок нержавейки
Статья обновлена и дополнена: 29 Мая, 2021
Что такое нержавеющая сталь
Нержавеющая сталь – это сплавы на основе железа с различными примесями. Чаще всего легирующими добавками являются углерод, хром, никель, титан, ниобий. Каждый из элементов придает сплаву новые физико-механические свойства, тем самым повышая его прочность или увеличивая пластичность. Главное преимущество нержавейки – сопротивление коррозии, этим своим свойством она обязана хрому, который присутствует в составе каждого нержавеющего сплава. Достаточное количество этого элемента обеспечивает антикоррозийные свойства металла.
Присутствие никеля придает сплаву множество важных качеств: пластичность, жаропрочные свойства, повышает качество свариваемости, снижает скорость распространения коррозии. С приобретением антикоррозийных свойств нержавейка не уступает по прочности обычной стали. Нержавейка сохраняет все ценные качества металлов: она одновременно прочна и пластична, хорошо поддается обработке: резке, сварке, прокату, растяжению, гибке. За счет хороших показателей нержавейку применяют для изготовления нержавеющего металлопроката. Все марки нержавейки изготавливаются в соответствии с ГОСТ 5632-2014.
Расшифровка маркировки сталей
Легированные стали – те, в которые вводят специальные химические элементы: никель, хром, кобальт, титан, вольфрам. Их добавление в состав стали служит для воздействия на структуру металла и получения улучшенных свойств. Маркировка сталей зависит от химического состава. В начале указываются цифры, обозначающие содержание углерода в сотых долях процента (ГОСТ 4543-2016). Далее стоят буквы, которые обозначают легирующие элементы. В наименованиях марок стали и сплавов химические элементы обозначены следующими буквами:
Если буква А стоит в конце маркировки, то это говорит о том, что сталь относится к высококачественной. Буква Ш ставится в конце маркировки у особо высококачественных сталей.
После буквы иногда стоят цифры, обозначающие содержание легирующего элемента в процентном соотношении. При отсутствии цифры содержание элемента составляет не более 1%.
В начале маркировки инструментальных легированных сталей на первом месте стоит цифра, обозначающая среднее содержание углерода в средних долях процента (ГОСТ 5950-2000). Если она не указана, то процентное содержание составляет 1% и более. Далее обозначение нержавеющей стали совпадает с конструкционными сталями.
Иначе маркируются сорта нержавеюющей стали специального назначения. В начале ставится буква, обозначающая назначение стали:
После идут цифры, обозначающие среднее число основного легирующего элемента.
Классификация марок нержавейки
В разных странах классификация нержавейки отличается, но есть общие схожие принципы, по которым происходит разделение нержавеющей стали на несколько видов:
Аустенитная нержавеющая сталь
К аустенитной группе относятся сплавы с повышенным содержанием хрома и никеля. Аустенитная нержавейка отличается повышенной прочностью и гибкостью, легко поддается разным видам обработки и имеет повышенные антикоррозийные свойства. Нержавейка этого типа нашла свое применение в промышленности. Аустенитная сталь относится к немагнитным металлам.
Эта группа делится на несколько видов нержавейки:
А1 – сталь, содержащая большое количество серы. За счет этого имеет самый низкий показатель антикоррозийности.
А2 – самая часто используемая марка нержавейки. Легко поддается сварке, не теряет своих свойств при низких температурах. Из недостатков можно отметить то, что данная сталь не выдерживает агрессивную кислую среду.
А3 – улучшенная версия стали А2. В состав добавлены компоненты, позволяющие нержавейке не менять своих свойств при высоких температурах и в кислой среде.
А4 – сплав с добавлением в состав молибдена (до 3%). Преимущественно используется в судостроении, так как сталь характеризуется высоким уровнем сопротивления в кислой среде.
А5 – имеет практически такие же свойства, как и А4. Отличаются между собой только соотношением добавок в составе сплава. Нержавейку данного типа используют для повышенного сопротивления сверхвысоким температурам.
Ферритная нержавеющая сталь
В группе ферритных сплавов повышено содержание хрома в составе, оно достигает 20%. Из-за этого этот тип нержавеющей стали иногда называют «хромистым». Химический состав ферритной нержавейки устойчив к агрессивной внешней среде. Ферритные марки стали обладают магнитными свойствами. Нержавейка ферритного типа широко применяется в промышленности, так как она относительно дешевая.
Мартенситная нержавеющая сталь
Особым типом нержавеющих сталей являются мартенситные сплавы. Они отличаются высокими показателями прочности и износоустойчивости. Мартенситные марки стали в своем составе минимальное количество вредных веществ, которые не выделяются при нагревании. К мартенситным сплавам относится жаропрочная коррозионная сталь.
Дуплексная нержавеющая сталь
Последний вид нержавеющей стали, который сочетает в себе свойства всех остальных групп, – дуплексные сплавы. Инновационные стали разрабатываются индивидуально, в зависимости от потребностей заказчика.
Разновидности нержавеющей стали не ограничиваются вышеперечисленными, так как любое процентное изменение веществ в составе может привести к созданию нового типа нержавейки.
Применение нержавеющей стали
Раньше нержавейка применялась только на промышленных производствах, но по истечении времени нержавеющую сталь широко используют в разных сферах нашей жизни.
К основным сферам относятся:
Пищевая нержавейка
Широкое применение получили марки нержавеющей стали для пищевой промышленности AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, AISI 316Ti, AISI 321, AISI 430.
Нержавеющая медицинская сталь
Огромную роль играет нержавеющая сталь в медицине. Из нее изготавливают медицинские инструменты, посуду и другие необходимые приспособления. Под понятием «медицинская нержавейка» подразумевается сталь марки 12Х18Н10Т, такая сталь абсолютно безопасна для человека. Ее используют в медицинской и пищевой промышленности. У нее есть несколько преимуществ перед другими сплавами:
Зарубежные марки нержавеющей стали
200-я серия: AISI 201 и AISI 202
Нержавеющая сталь AISI 201 и AISI 202 применяется при изготовлении бытовых домашних приборов, трубопроводов и строительных конструкций.
Между собой марки отличаются процентным соотношением добавок. У AISI 201 в составе большее количество углерода, серы, марганца и меди, за счет чего достигаются высокие показатели прочности и пластичности стали. В составе AISI 202 увеличено количество никеля. AISI 201 считается улучшенной версией AISI 202. При эксплуатации стали в умеренно агрессивной среде обе марки не теряют своих физических свойств.
Российский аналог AISI 201 — 12Х15Г9НД
Российский аналог AISI 202 — 12Х17Г9АН4
Марки нержавеющей стали 300-й серии
По своему химическому составу эта серия может относиться к аустенитной или дуплексной группе сплавов. Тип нержавейки зависит от процентного содержания основных добавок: углерода, никеля, хрома, титана. Данная серия является универсальной. За счет хороших показателей прочности, износоустойчивости и антикоррозийности, нержавейка этой группы имеет высокий спрос на рынке.
AISI 301
AISI 301 относится к немагнитным сталям. Имеет высокий уровень прочности и обладает пластичностью. Марка 301 нашла свое применение в средах с пониженной агрессивностью. Чаще всего ее используют в условиях стандартного воздействия атмосферы, например, при изготовлении деталей для автомобилей и железнодорожного транспорта, бытового оборудования и медицинской техники.
Химический состав и расшифровка AISI 301, %
Российский аналог AISI 301 — 15Х17Н7
AISI 302
Для изготовления пружин и стопорных колец используется нержавеющая сталь AISI 302. Материал характеризуется высокими показателями прочности и пластичности. Обладает стойкостью к образованию коррозии.
Химический состав и расшифровка AISI 302, %
AISI 420
Характеристики стали AISI 420: повышенный уровень износостойкости, жаропрочности и антикоррозийности. Стоимость сплава значительно ниже, чем у других марок из этой серии, так как в составе нет дорогих элементов.
Химический состав и расшифровка AISI 420, %
Такое сочетание элементов позволяет добиться хороших физических свойств нержавейки. Сплав относится к мартенситной группе. Эта марка востребована в разных отраслях промышленности: пищевой, химической, строительной.
Российский аналог AISI 420 — 40Х13
AISI 430
Сталь AISI 430 считается максимально устойчивым к коррозии сплавом. Марка относится к группе ферритных сталей. Сбалансированный состав и хорошие эксплуатационные характеристики стали преимуществами нержавейки AISI 430. Отсутствие дорогостоящих элементов делают сталь доступной и востребованной.
Химический состав и расшифровка AISI 430, %
Область применения AISI 430:
Российский аналог AISI 430 — 12Х17
AISI 439
AISI 439 – нержавеющая сталь, принадлежащая ферритной группе. Не содержит в составе никель и стабилизирована титаном. Характеризуется высокими показателями устойчивости к коррозии в разных среднеагрессивных и агрессивных средах.
Применяется марка AISI 439 в машиностроении, пищевой промышленности, архитектуре и строительстве. Из нержавейки изготавливают внутреннюю и наружную фурнитуру, сервисный инструмент.
Химический состав и расшифровка AISI 439, %
Наличие алюминия и титана в нержавеющей стали AISI 439, в соединении с уменьшенным содержанием углерода, гарантирует ей хорошие пластические и прочностные свойства.
Российский аналог AISI 439 — 08Х17Т
AISI 441
Сталь AISI 441 относится к группе ферритных сплавов. Нержавеющая сталь 441 стабилизирована титаном и ниобием. В составе находится большое количество хрома, благодаря чему является коррозионностойкой маркой нержавеющей стали. Преимущества марки AISI 441:
Химический состав и расшифровка AISI 441, %
Нержавеющая сталь AISI 441 применяется в автомобильной промышленности, в производстве теплообменников и труб, для строительства архитектурных элементов. Материал подходит для изготовления выхлопных систем. Сварка стали производится при низких температурах. Сплав может использоваться при температуре 500-800 градусов.
Отечественные марки нержавеющей стали
Современный рынок предлагает разные марки нержавеющей стали для применения в разных отраслях промышленности.
06ХН28МДТ
Нержавейка 06ХН28МДТ применяется для изготовления сварного химического оборудования, работающего при температуре до 80 градусов в средах повышенной агрессивности.
Химический состав и расшифровка 06ХН28МДТ, %
Сплав может подвергаться ручной и автоматической сварке.
Импортный аналог 06ХН28МДТ — AISI 904L
08Х17Н13М2Т
Одним из популярных вариантов отечественной нержавеющей стали является марка 08Х17Н13М2Т. Состав данной марки нержавейки отличается повышенным содержанием молибдена. Именно этот элемент увеличивает антикоррозийные свойства и позволяет не воспринимать воздействие агрессивной среде. Помимо этого, молибден повышает устойчивость к высоким температурам. Нержавеющая сталь этой марки характеризуется высокой пластичностью, легко подвергается формовке и не обладает магнитными свойствами.
Область применения марки 08Х17Н13М2Т:
Химический состав и расшифровка 08Х17Н13М2Т, %
Импортный аналог 08Х17Н13М2Т — AISI 316Ti
08Х18Н9
Сталь 08Х18Н9 – аустенитная нержавеющая сталь с высоким содержанием хрома. Широко распространенная марка нержавеющей высоколегированной стали. Нержавейка характеризуется высокими показателями жаростойкости и антикоррозийности. Сплав легко поддается сварке. Применяется при производстве стальных фальцев, арматуры, теплообменного оборудования.
Химический состав и расшифровка 08Х18Н9, %
08Х18Н10
Марка нержавеющей стали 08Х18Н10 также относится к аустенитной группе сплавов. Характеризуется повышенной прочностью, пластичностью и стойкости к сверхвысоким температурам. Сплав не имеет магнитных свойств.
Область применения 08Х18Н10
Химический состав и расшифровка 08Х18Н10, %
Импортный аналог 08Х18Н10 — AISI 304
08Х18Н10Т
Аналогом предыдущей марки является 08Х18Н10Т. Высоколегированная сталь этой марки относится к аустенитной группе. Это коррозионностойкий сплав, и он характеризуется высокими показателями жаропрочности. Магнитные свойства отсутствуют. Применяется для изготовления фальцев, теплообменного оборудования, деталей печной арматуры.
Область применения 08Х18Н10Т
Химический состав и расшифровка сплава 08Х18Н10Т, %
Импортный аналог 08Х18Н10Т — AISI 321
08Х22Н6Т
Нержавеющая сталь 08Х22Н6Т относится к аустенитно-ферритной группе сплавов. Является антикоррозийныс сплавом, не теряет свои свойства даже при использовании в агрессивной среде. Область применения этой марки нержавейки обширна, из нее изготавливают сварное оборудование и различные сосуды.
Химический состав и расшифровка 08Х22Н6Т, %
К нержавеющей стали марки 08Х22Н6Т можно применять любой вид сварки. Сварной шов также защищен от появления ржавчины и внешнего механического воздействия.
10Х17Н13М2Т
Сталь 10Х17Н13М2Т относится к группе аустенитных сплавов. В основном, эта марка применяется при изготовлении сварных конструкций, которые используются в агрессивной среде. Нержавеющая сталь сохраняет свои физические свойства и характеристики даже при высоких температурах (до 600 градусов).
Химический состав и расшифровка 10Х17Н13М2Т, %
К нержавеющей стали этой марки можно применять любые виды сварки: ручная, автоматическая электродуговая, газовая.
Импортный аналог 10Х17Н13М2Т — AISI 316Ti
10Х18Н10Т
Жаропрочная нержавеющая сталь 10Х18Н10Т применяется для изготовления деталей сварной аппаратуры, работающей в агрессивной среде. Подходит для производства печного оборудования, теплообменников и труб.
Химический состав и расшифровка 10Х18Н10Т, %
ГОСТ 20295-85* Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ
ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ
ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ
Steel welded pipes for main gas-and-oil pipelines. Specifications
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 ноября 1985 г. № 3693 дата введения установлена
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 14.08.91 № 1353
Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спиральношовные трубы диамет ром 114-1020 мм, применяемые для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов, технологических и промысловых трубопроводов.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Трубы изготовляют трех типов:
(Измененная редакция. Изм. № 1)
1.2. В зависимости от механических свойств трубы изготовляют классов прочности: К 34, К 38, К 42, К 50, К 52, К 55, К 60.
1.3. Размеры труб должны соответствовать приведенным в табл. 1.
1.4. Трубы изготавливают длиной от 10,6 до 12,2 м включ.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка труб длиной до 13,7 м.
Для труб типов 1, 2 и экспандированных типа 3 допускается изготавливать до 10 % труб (по массе) длиной не менее 8,0 м
(Измененная редакция. Изм. № 1)
Таблица 1
Номинальный наружный диаметр труб, мм
Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм
Продолжение табл. 1
Номинальный наружный диаметр труб, мм
Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм
(Измененная редакция. Изм. № 1)
1.5. Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб должны соответствовать табл.2.
По требованию потребителя предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб типа 2 диаметром 159-377 мм должны соответствовать приведенным в табл. 3.
Св. 168 до 325 включ.
Св. 168 до 325 включ.
1.7. Предельные отклонения по наружному диаметру торцов труб типа 2 диаметром 530 мм и более и типа 3 (экспандированных) не должны превышать ±2,0 мм для обычной точности изготовления и ±1,6 мм для повышенной точности изготовления.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
1.8. Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать допускам на толщину металла, предусмотренным ГОСТ 19903-74 для максимальной ширины листовой и рулонной стали.
Овальность торцов труб типа 2 диаметром 530 мм и более и труб типа 3 не должна превышать 1 % от номинального наружного диаметра.
1.11. Высота усиления всех наружных швов труб типов 2 и 3 должна быть:
Высота усиления внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина или отдельные углубления до уровня основного металла.
На концах экспандированных труб типа 3, а также термически упрочненных труб типа 2 на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты не более 0,5 мм (без учета смещения кромок). При этом допускается изготовление до 7 % труб от партии (от которых отобраны образцы для механических испытаний) с неснятым усилением внутренних швов.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
1.12. Наружный грат сварного шва на трубах типа 1 должен быть уда лен. Внутренний грат сварного шва удаляют по согласованию потребите ля с изготовителем. В месте снятия грата допускается утонение стенки трубы, не выводящее толщину за пределы минусового допуска. Высота остатка грата не должна превышать величины, определяемой по формуле
(Измененная редакция. Изм. № 1)
По требованию потребителя для труб типа 2 диаметром 530 мм и более отклонение от теоретической окружности в зоне спирального шва по торцам трубы на дуге окружности длиной не менее 100 мм не должно превышать 1,5 мм.
1.14 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Предельные отклонения от прямого угла (косина реза) должны соответствовать табл. 4.
1.15. Концы труб с толщиной стенки 5 мм и более должны иметь фаску под углом 25-30°. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо (притупление) шириной 1,0-3,0 мм.
Предельное отклонение по косине реза
От 114 до 325 включ.
Допускается увеличение торцевого кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину усиления шва или высоту внутреннего грата.
По требованию потребителя допускается изготовлять трубы с фасками под другим углом.
Величина остатка заусенца не должна превышать 0,5 мм.
Примеры условных обозначений
Труба типа 3, диаметром 530 мм, толщиной стенки 8 мм, класса прочности К 52, без термообработки:
Труба типа 2, диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм, класса прочности К 60, с термическим упрочнением:
Труба типа 1, диаметром 325 мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:
То же, с локальной термообработкой шва:
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
Трубы должны изготовляться из горячекатаной или термически обработанной спокойной и полуспокойной углеродистой стали по ГОСТ 380-2005 и ГОСТ 1050-88 с ограничением массовой доли углерода не более 0,24 % и низколегированной стали в соответствии с требованиями табл. 5.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.3. Эквивалент по углероду каждой плавки низколегированных марок стали не должен превышать 0,46 %.
диаметром от 159 до 377 мм
1. Трубы типа 2 класса прочности К 60 изготавливают только термически упрочненными.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.4. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему или по сварному соединению) и без термической обработки в соответствии с табл. 6.
по сварному соединению
Диаметром от 159 до 377 мм
Диаметром » 530 » 820 мм
1. Трубы типа 3 экспандированные термической обработке не подвергаются.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.5. Механические свойства основного металла труб в зависимости от класса прочности должны соответствовать приведенным в табл. 7.
2.6. Трубы диаметром 219 мм и более с толщиной стенки 6 мм и более должны выдерживать испытание на ударный изгиб.
2.6.1. Ударная вязкость основного металла труб должна быть не менее норм, приведенных в табл.8.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
(Измененная редакция. Изм. № 1)
Ударная вязкость, Дж/см 2 (кгс × м/см 2 ), не менее
при температуре испытания, ° С
Трубы диаметром 219-426 мм
Термически упрочненные трубы типа 2 диаметром 530-820 мм
Трубы типа 2 класса прочности К 60 диаметром 530-820 мм
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.7. Временное сопротивление разрыву продольных и спиральных сварных соединений должно быть не менее норм, приведенных в табл. 7.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.9. Трещины, плены, рванины, расслоения и закаты на поверхности основного металла труб не допускаются.
Незначительные забоины, рябизна и окалина допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.
2.10. Исправление поверхностных дефектов основного металла сваркой не допускается. Допускается исправление поверхностных дефектов зачисткой, при этом следы зачистки не должны выводить толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.
На трубах типа 2 стыковой шов двух смежных рулонов должен быть расположен на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы.
Допускается расположение стыкового шва на торце трубы при условии снятия внутреннего валика усиления на длине трубы не менее 150 мм. Расстояние от конца трубы до места пересечения стыкового шва рулона и спирального шва трубы должно быть не менее 300 мм.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.12. В сварных швах труб типов 2 и 3 не допускаются непровары, свищи, трещины, шлаковые включения и поры, выходящие на поверхность швов. Допускается вырубка или выплавка дефектного участка с последующей заваркой, а также исправление зачисткой или сваркой.
Для труб типов 2 и 3 общая длина участков, исправленных вырубкой или выплавкой с последующей заваркой, не должна превышать 10 % длины сварного соединения. По требованию потребителя длина исправленных участков для труб типа 3 должна составлять не более 8 % длины сварного соединения.
Длина участков швов, исправленных сваркой, для труб, подвергаемых последующему термическому упрочнению, не должна превышать 15 % общей длины сварных швов. Концевые участки швов, сваренные с использованием вспомогательной дуги, не считаются участками, прошедшими исправления.
Повторное исправление сваркой данного участка и исправление с обеих сторон сварного шва в одном сечении не допускается.
Участки сварных соединений труб после исправления должны быть подвергнуты контролю неразрушающим методом и повторному гидроиспытанию, если исправления проведены после испытания гидравлическим давлением.
2.13. В сварных соединениях труб типов 2 и 3 должен быть плавный переход от шва к основному металлу.
Допускаются без исправления подрезы глубиной до 0,5 мм, подрезы глубиной свыше 0,5 до 0,8 мм длиной до 50 мм, следы усадки металла по оси шва (утяжины), а также другие поверхностные дефекты, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. Совпадение подрезов в одном сечении трубы по наружному и внутреннему шву не допускается.
Для труб типа 3 начальные участки швов и концевые кратеры должны быть удалены. Допускается вазварка кратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки. Допускается окончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.
Допускается исправление сваркой трещин в количестве не более трех общей длиной не более 500 мм. Длина отдельного исправленного сваркой участка должна быть не менее 50 мм. Не допускается исправление сваркой дефектов швов на трубах после экспандирования и термоупрочнения.
2.14. Сварные швы (продольные, спиральные, а также поперечные и кольцевые) должны выдерживать контроль неразрушающими методами, при этом нормы допускаемых дефектов устанавливаются нормативной документацией.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.15. На торцах труб типа 2 классов прочности К 55 и К 60 допускается осевая химическая неоднородность (ликвационная полоса) в пределах норм, установленных нормативной документацией.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
2.16. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, определяемое по ГОСТ 3845-75 с учетом осевого подпора, при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,95 от нормативного значения предела текучести металла, указанного в табл. 7. Для труб диаметром 273 мм и менее величина гидравлического ис пытательного давления не должна превышать 12 Н/мм 2 (120 кгс/см 2 )
(Измененная редакция. Изм. № 1)
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного класса прочности, одного вида термообработки и сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и товарный знак или его товарный знак;
номинальные размеры труб;
класс прочности и марку стали;
номер трубы (для труб диаметром 530 мм и более из низколегированных марок стали) и номер партии;
результаты механических испытаний основного металла и сварного соединения;
номер плавки, химический состав и эквивалент по углероду по данным предприятия-изготовителя металла для труб из низколегированных марок стали, обозначение стандарта на сталь;
номер плавки, химический состав по данным предприятия-изготовителя металла для труб из углеродистых марок стали, обозначение стандарта на сталь;
эквивалентную фактическую величину гидравлического давления без учета осевого подпора;
состояние металла труб (термически обработанная по всему объему или по сварному шву, или без термообработки);
отметку о проведении неразрушающего контроля;
обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
3.2. При разногласиях в оценке химического состава стали для проверки отбирают одну трубу от партии.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
3.3. Контролю поверхности и размеров, испытанию гидравлическим давлением и контролю качества сварных швов неразрушающими методами подвергают каждую трубу партии.
3.4. Для контроля качества основного металла труб отбирают:
Контроль качества сварного соединения проводят на двух трубах от партии из числа отобранных для испытания основного металла.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
3.5. Ударная вязкость основного металла и сварного соединения при температуре испытания минус 60 ° С и минус 10 ° С, а также доля вязкой составляющей определяются по требованию потребителя.
3.6. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) на трубах типа 2 проводят на двух трубах от плавки.
3.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию или плавку.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. От каждой трубы, отобранной для контроля качества основного металла, отрезают:
один темплет основного металла для изготовления двух образцов для испытания доли вязкой составляющей.
Допускается правка заготовок под образцы с применением статической нагрузки.
На образцах для испытания на ударный изгиб основного металла на обеих поверхностях, перпендикулярных оси надреза, допускаются остатки черноты от проката.
Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
4.3. Наружный диаметр труб ( D ), мм, определяют измерением периметра с последующим пересчетом по формуле
Трубы диаметром 426 мм и менее допускается контролировать непосредственным измерением диаметра.
4.4. Овальность торцов труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении к номинальному наружному диаметру. В зоне сварного шва измерение овальности не проводится.
4.5. Эквивалент по углероду каждой плавки (Э), %, вычисляют по формуле
(Измененная редакция. Изм. № 1)
4.7. На трубе измеряют:
Допускается проводить контроль другими приборами, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.
Косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб.
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11358-89.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
Для испытания труб типа 2 образцы отбирают перпендикулярно к оси трубы.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1 кгс м/см 2 ).
4.10. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
Для труб типа I испытание на растяжение сварного соединения допускается проводить на кольцевых образцах по нормативной документации.
Образцы для испытания сварного соединения отбирают перпендикулярно к шву.
4.11. Для контроля металла сварного соединения на ударный изгиб отбирают перпендикулярно к шву образцы типа VI по ГОСТ 6996-66 для толщины стенки 11 мм и более, образцы типа VII для толщины стенки от 6 до 11 мм.
Надрез на ударных образцах для труб типов 2 и 3 выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение величины доли вязкой составляющей на 10 %.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
4.13. Контроль сварных швов труб проводят неразрушающими методами по нормативной документации.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
4.14. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) проводят по нормативной документации.
(Измененная редакция. Изм. № 1)
4.15. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее 530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более. Испытанию гидравлическим давлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждой трубе на расстоянии 100-1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо с указанием:
товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взамен товарного знака указывать условное обозначение;
марки стали или ее условного обозначения и класса прочности;
номера трубы или номера партии, или номера трубы в партии;
клейма технического контроля;
Участок клеймения четко отмечается краской.
Допускается для труб типа 1 взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской.
На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм и более типов 2 и 3 четко наносится краской: марка стали, класс прочности, номер партии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру и толщине стенки, фактическая длина трубы.
Дополнительно к основной маркировке допускается производить маркировку труб другими способами (бирки, самоклеящиеся этикетки и др.)
(Измененная редакция. Изм. № 1)
5.2. Упаковка, транспортирование и хранение труб проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80.