Как называется тележка в шахте
Типы шахтных вагонеток
Вагонетки стоят у истоков всех современных видов подвижного состава — пассажирских и грузовых вагонов, локомотивов и трамваев. В шахтах и рудниках их используют с незапамятных времён.
Горняки прокладывали под землёй лежневые дороги, по которым передвигали деревянные вагончики на деревянных колёсах. Сначала горная порода перевозилась вручную, а позже стала широко применяться конная тяга.
С XVI века на смену лежневым дорогами пришли зарытые в землю деревянные бруски, которые затем трансформировались в рельсы. А примитивные вагончики начали долгий путь превращения в современные вагонетки.
Сегодня без открытых мини-вагонов невозможно представить ни одно горное производство. За сотни лет назначение и общий конструктив вагонеток, применяемых в шахтах и рудниках, практически не изменились. По рельсовым дорогам подземных выработок по-прежнему передвигаются цепочки компактных откаточных сосудов с различными грузами.
Ключевые элементы вагонеток также остались в сохранности: кузов, рама, колёсные пары, сцепка, буферное устройство, подвагонный упор. Кузова обычно изготавливают из прочной стали методом сварки. Для повышения надёжности и долговечности отдельные листы скрепляются заклёпками, а по верхней части кузова производится обвязка стальной лентой.
Несущая часть устройства представлена рамой, которая выдерживает всю нагрузку от кузова и транспортируемого груза. В торцах рамы размещается буферно-сцепное устройство, необходимое для выдерживания динамических ударов при столкновении вагонеток друг с другом или с локомотивом.
Современный рынок предлагает огромное разнообразие вариаций шахтных вагонеток. Представленные модели пестрят широким спектром ключевых параметров: они различаются по длине, ширине, высоте, ёмкости, грузоподъёмности, номинальной вместительности, диаметру колёс и пр.
Собственно, поэтому нет точного ответа на популярный вопрос, сколько весит вагонетка. Ведь в зависимости от типа масса транспортёра может измеряться сотнями килограммов или же несколькими тоннами.
Современные предприятия чаще всего эксплуатируют вагонетки «скопом», в составе электровозов и конвейеров, либо посредством стальных канатов, приводимых в движение лебедками. Вместе с тем, они могут служить и как самостоятельные единицы.
К грузовым вагончикам предъявляется целый ряд требований. Они должны иметь малые габариты и одновременно большую ёмкость. Кроме того, должны сохраняться высокая прочность, малое сопротивление движению и, что самое важное, быстрая разгрузка.
Отдельный пункт — высокая устойчивость. Работая в опасных условиях шахт и рудников, вагонетки не должны «реагировать» на внешние воздействия.
Риск нештатных ситуаций повышается во время движения по наклонным путям или односторонней загрузке.
При недостаточной устойчивости может произойти опрокидывание вокруг рельса или оси одной из колёсных пар. Ещё более опасный случай — остановка вагона за колёса на стопоре.
Типы вагонеток для шахт
Шахтные вагонетки принято классифицировать на группы в зависимости от конструкции и предназначения.
Типы вагонеток по назначению:
Грузовые модификации вагончиков отличаются друг от друга по способу разгрузки.
Модели с откидными днищами (типы ВД и ВДК). Подвижной состав для разгрузки протягивается над приёмным бункером. Возле пункта приёма горной массы установлен упор, который поднимает рычаг и откидывает защёлку секции, открывая по цепи днища вагонеток. После выгрузки материала днища закрываются самостоятельно — при набегании на уложенный между рельсами брус.
Такие вагонетки производят разгрузку автоматически. Вместе с плюсом есть и минусы. Изделия с откидными днищами менее надёжные и, вместе с тем, могут разгружаться только одной стороной.
Модели с откидными бортами (ВБ). Среди достоинств данного типа вагонетки — большая площадь разгрузочного отверстия, что исключает застревание крупных кусков породы. Из недостатков можно выделить сложность конструкции, просыпание мелких кусков породы и относительно большая масса агрегата.
Модели с глухим опрокидным/неопрокидным кузовом (ВГ). Вагонетки с опрокидывающимся кузовом разгружают горную массу только посредством наклона. Недостаток таких устройств очевиден: требуется установка специального оборудования-«опрокидывателя». Либо разгрузка вагонетки осуществляется вручную, что тоже, мягко говоря, неудобно.
Вагонетки типа ВГ с неопрокидным кузовом обрели наибольшую популярность. Их главное преимущество — возможность разгрузки материала в любом пункте трассы. Однако они имеют относительно большой вес, а также высокое расположение центра тяжести.
Пассажирские вагонетки
В горнодобывающей отрасли активно применяются пассажирские составы, собранные из специальных вагонеток. Функционально транспортные средства призваны ускорить процесс перемещения по горным выработкам, в особенности — доставку до рабочего места.
Вместе со скоростью такой способ передвижения обеспечивает дополнительную безопасность: находясь в вагонетке, шахтёры защищены от возможного травмирования.
Конструкция вагонетки для перевозки людей принципиально отличается от грузовой. Первое и самое очевидное: кузов выполнен с ходовыми проёмами и сидячими местами для пассажиров.
Также кузов изготовлен с глухими торцовыми стенками и металлической крышей, надёжно заземлённой через раму и полускаты на рельсы. В вагонетках данного типа обязательно предусмотрено сигнальное устройство, которое обеспечивает подачу сигнала машинисту состава с каждого пассажирского сиденья.
Для транспортировки людей требуются более устойчивые вагонетки, поэтому их ходовые колёса имеют увеличенную ширину. Скорость движения не должна превышать 5 м/с, а длина пути торможения на максимальном уклоне — 20 м.
Для передвижений в наклонных выработках применяют вагонетки, укомплектованные специальными парашютными устройствами. Они необходимы для улавливания и плавного торможения вагонетки в случае обрыва тягового каната или сцепки.
Вагонетка
В частности, V-образный полуприцеп представляет собой полозья с боковым опрокидыванием и V-образным кузовом. ( Изображения )
Шахтные тележки различаются по размеру и использованию и обычно изготавливаются из стали для перевозки руды. Минеральные вагоны, имеющие форму больших прямоугольных ведер, едут по металлическим рельсам и первоначально толкались или тянулись людьми и животными (позже к ним добавились системы канатной тяги). Как правило, они были введены в раннее современное время, заменив контейнеры, перевозимые мужчинами. Первоначально они работали не по настоящему «рельсу», где колеса имели бы обод, который подходил бы к гусеницам, а с гладкими колесами на деревянной планке, удерживаемыми штифтом, вставленным в направляющую канавку, или нижней стороной самой тележки, которая была ниже колес и помещалась между досками («Венгерская система»). [4] [ циркулярная ссылка ]
Картерная тележка изображена в De Re Metallica (1556). Направляющий штифт входит в паз между двумя деревянными досками.
Обратите внимание на четко видимый направляющий штифт.
Шахтный вагон взвешивают в емкости для угля в Кентукки в 1946 году, прежде чем уголь сбрасывают в железнодорожный вагон.
Вагонетка
СОДЕРЖАНИЕ
Терминология [ править ]
В частности, V-образный полуприцеп представляет собой полозья с боковым опрокидыванием и V-образным кузовом. ( Изображения )
Устройство и работа [ править ]
Шахтные тележки различаются по размеру и использованию и обычно изготавливаются из стали для перевозки руды. Минеральные вагоны, имеющие форму больших прямоугольных ведер, едут по металлическим рельсам и первоначально толкались или тянулись людьми и животными (позже к ним добавились системы канатной тяги). Как правило, они были введены в раннее современное время, заменив контейнеры, перевозимые мужчинами. Первоначально они работали не по настоящему «рельсу», где колеса имели бы обод, который подходил бы к гусеницам, а с гладкими колесами на деревянной планке, удерживаемыми штифтом, вставленным в направляющую канавку, или нижней стороной самой тележки, которая была ниже колес и помещалась между досками («Венгерская система»). [4] [ циркулярная ссылка ]
По мере увеличения размеров и добычи шахт вышеупомянутые методы стали непрактичными из-за расстояний и количества используемых материалов, поэтому будут использоваться большие тележки, буксируемые узкоколейными дизельными и электрическими локомотивами (при добыче угля, где воспламеняющийся газ будет представляют проблему, локомотивы могут быть взрывозащищенными или работать от аккумулятора ). Они также использовались для буксировки поездов, доставляющих горняков к забоям.
Картерная тележка изображена в De Re Metallica (1556). Направляющий штифт входит в паз между двумя деревянными досками.
Шахтный транспорт
ШАХТНЫЙ ТРАНСПОРТ (а. mine transport; н. Grubenforderung, Grubentransport; ф. transport de mine; и. transporte de minas) — комплекс сооружений и устройств, предназначенный для приёма и перемещения различных грузов и людей на подземных горнодобывающих предприятиях. На современных шахтах в задачи шахтного транспорта входит формирование и реализация двух разнонаправленных (встречных) грузопотоков. Первый включает транспортирование людей, оборудования и других грузов к очистным, подготовительным забоям и другим производственным участкам; второй — приём и транспортирование в обратном направлении до околоствольного двора (на шахтах, вскрытых вертикальными стволами) или до поверхности (вскрытых наклонными стволами и штольнями) полезных ископаемых из очистных забоев (или породы из подготовительных), доставки в том же направлении демонтированного оборудования, металлолома, других вспомогательных грузов и людей.
Шахтный транспорт включает транспортные машины, транспортные коммуникации, вспомогательное оборудование (погрузочные, перегрузочные и разгрузочные пункты), средства автоматизации и диспетчеризации, а также технического обслуживания и ремонта. В зависимости от места функционирования различают шахтный транспорт подземный (забойный, участковый, магистральный, в околоствольных дворах и наклонных стволах) и шахтный транспорт поверхности (в надшахтных зданиях, породных отвалах, складах). В зависимости от вида перевозимого груза шахтный транспорт разделяют на основной, предназначенный для перемещения полезных ископаемых и пустой породы, и вспомогательный — для перемещения горного оборудования, различных материалов и людей.
Основные виды подземного шахтного транспорта — локомотивный, конвейерный, самоходный на пневмошинном механизме перемещения, гравитационный, скреперный, гидравлический и пневматический. Вспомогательный шахтный транспорт (по горизонтальным и наклонным главным и участковым выработкам) — локомотивный или самоходный, монорельсовый (с локомотивной или канатной тягой), моноканатные дороги или напочвенные дороги с канатной тягой. Перевозку людей осуществляют пассажирскими составами, сформированными из специальных вагонеток, самоходными машинами на пневмошинном механизме перемещения, монорельсовыми или моноканатными подвесными дорогами, реже людскими или специально приспособленными конвейерами. В качестве вспомогательного оборудования шахтного транспорта широко применяют затворы, питатели, опрокидыватели вагонеток, лебедки, толкатели, различное путевое оборудование; контейнеры, поддоны, пакетирующие кассеты для формирования материалов и изделий в грузовые единицы, приспособленные для механизированных способов погрузки, разгрузки и складирования (см. Перегрузочный пункт), а также перевозки различными видами транспорта без перегрузки по всему пути их перемещения.
Реклама
Основные виды шахтного транспорта на поверхности шахты — гравитационный (самотёчный) под действием силы тяжести и конвейерный. Транспортное оборудование технологического комплекса поверхности шахты отличается в зависимости от вида подъёма. На шахтах большой производственной мощности применяют скиповой подъём, при котором полезное ископаемое от приёмных бункеров транспортируется ленточными конвейерами к погрузочным устройствам железнодорожных вагонов или на резервный склад. На поверхности шахты ленточные конвейеры располагают в закрытых галереях на разгрузочных эстакадах. При клетевом подъеме в надшахтном здании производят приём, разгрузку и отправку в шахту порожних вагонеток. Обмен вагонеток в надшахтном здании осуществляют по двум основном схемам: со свободным перемещением по рельсовым путям под действием силы тяжести с последующей компенсацией потерянной высоты или с принудительным перемещением вагонеток с помощью различных механизмов.
При вскрытии рудного месторождения наклонными стволами и использовании самоходных машин транспортирование всей горной массы осуществляют подземными автосамосвалами до мест назначения на поверхности шахты. Породу от надшахтного здания в отвал перевозят в основном автотранспортом, реже с помощью подвесных канатных дорог.
Средства шахтного транспорта по принципу действия подразделяют на транспортные машины непрерывного действия, перемещающие грузы непрерывным потоком с загрузкой и разгрузкой при движении рабочего органа (конвейеры, элеваторы ковшовые, специальные погрузочные машины и др.), и периодического действия, загрузку и разгрузку которых производят при полной остановке транспортной машины или на малой скорости её движения (вагонетки, самоходные вагоны, конвейерные поезда и бункер-поезда, автосамосвалы подземные, монорельсовые дороги с локомотивной тягой, скреперные и другие установки). Выбор видов и средств шахтного транспорта зависит от системы вскрытия месторождения, системы разработки, способов отбойки полезных ископаемых и породы (взрывной или механической), характеристики транспортируемой горной массы (кусковатость, плотность, абразивность), дальности перемещения, величины грузопотока.
Перемещение горной массы в шахте от забоя до околоствольного двора или на поверхность осуществляют одними видами транспортных машин или несколькими видами с перегрузкой с одного вида транспорта на другой. Цепь взаимосвязанных и управляемых транспортных машин и механизмов, включающих перегрузочные пункты, средства диспетчеризации и автоматизации и обеспечивающих надёжное перемещение горной массы в заданном направлении, представляет собой транспортный комплекс, при различных видах транспортных машин — комбинированный транспортный комплекс (комбинированный шахтный транспорт).
В зависимости от конкретных горнотехнических условий подземной разработки полезных ископаемых, вида транспортируемых грузов (уголь, руда) и неравномерности грузопотока применяются простые (с одним видом) и комбинированные схемы транспорта. На отечественных угольных шахтах, разрабатывающих пологие и наклонные пласты, в участковых горизонтальных, а также участковых и главных (капитальных) наклонных выработках с углом наклона до 16-18° используют в основном конвейерный транспорт, а в главных горизонтальных выработках — конвейерный транспорт или локомотивную откатку. При этом преимущественно вид транспорта устанавливается на основании технико-экономического сравнения вариантов.
На рудных шахтах по добыче крепких руд чёрных и цветных металлов и горно-химического сырья для перемещения горной массы от мест погрузки из очистных забоев или рудоспусков по откаточным выработкам к шахтному стволу наиболее распространён локомотивный транспорт. Перемещение (доставку) горной массы от забоя очистной выемки до места погрузки в вагонетки локомотивной откатки производят погрузочно-транспортными машинами или подземными автосамосвалами, скреперными установками, реже конвейерами. В рудных шахтах, вскрытых наклонными стволами, дроблёную руду на поверхность транспортируют ленточными конвейерами под углом 16-18°. На некоторых рудных шахтах при отработке мощных месторождений руду транспортируют автосамосвалами от забоев до околоствольного двора, а иногда и на поверхность шахты (при вскрытии месторождения штольнями или наклонными стволами с углами не более 12°). Подземные автосамосвалы грузоподъёмностью 10-45 т загружают погрузочными машинами с нагребающими лапами, подземными экскаваторами, ковшовыми колёсными погрузчиками.
При комбайновой выемке калийных руд длинными очистными забоями руду по забою и блоковым выработкам доставляют скребковыми конвейерами, а по панельному штреку и магистральным выработкам до околоствольного двора или по наклонному стволу на поверхность — ленточными конвейерами. При камерно-столбовой системе разработки калийных руд в комплексе с проходческо-добычным комбайном и бункер-перегружателем для транспорта руды от бункер-перегружателя до блокового скребкового конвейера применяют самоходные вагоны с донным конвейером.
При подземной разработке марганцевых руд, например длинными столбами с заходками, используются ленточные конвейеры, осуществляющие транспорт руды до околоствольного двора или до погрузочного пункта магистрального локомотивного транспорта.
На подготовительных работах при проведении выработок по крепким породам буровзрывным способом применяют погрузочные машины, ленточные перегружатели и локомотивный транспорт, в рудных шахтах — самоходный транспорт. При комбайновом способе проходки по породам невысокой крепости для транспорта горной массы используются локомотивный или конвейерный транспорт — сочетание скребковых и ленточных конвейеров или телескопические ленточные конвейеры.
Несмотря на многообразие условий разработки на современных подземных горнодобывающих предприятиях основным видом шахтного транспорта остаётся локомотивный, средствами которого на угольных шахтах по магистральным откаточным выработкам перевозится около 60% горной массы, а на шахтах по добыче крепких руд — почти 100%, исключая предприятия, где применяют подземные автосамосвалы. Обслуживание погрузочных пунктов при локомотивной откатке на угольных и рудных шахтах осуществляется по одному из двух видов организации движения: локомотив закрепляется за определённым составом; локомотив не закреплён за составом. В первом случае (на рудных шахтах, где имеется большое количество часто перемещаемых погрузочных пунктов) состав передвигается локомотивом при погрузке, на перегонах и при разгрузке, что не требует дополнительного маневрового оборудования. Однако такой вид организации движения отличает относительно низкий коэффициент использования локомотивов. Во втором случае (на угольных шахтах при небольшом числе относительно стабильных погрузочных пунктов) состав перемещается локомотивом только на перегонах, а перемещение вагонеток при погрузке и разгрузке осуществляется различными маневровыми устройствами. Такой вид организации движения значительно повышает коэффициент использования локомотивов, создаёт возможность запаса порожних вагонеток на станциях, однако требует использования маневрового оборудования.
Применение саморазгружающихся секционных поездов, включающих секции с откидным днищем, позволяет организовать поточную технологию работы локомотивной откатки, при которой высокая производительность обеспечивается комплексной механизацией всех взаимосвязанных транспортных операций: погрузки, транспортирования и разгрузки. При этом откатка осуществляется по замкнутой трассе.
Чёткая работа большого числа локомотивов обеспечивается автоматизацией процессов откатки. Она включает сигнализацию, централизацию и блокировку (СЦБ), дистанционное управление локомотивами и диспетчерскую службу. В зависимости от числа эксплуатируемых локомотивов, расстояния транспортирования, производительности и степени сложности путевого развития применяется несколько систем СЦБ. Так, шахты с небольшим числом электровозов и малой производственной мощностью оборудуют автоматической световой блокировкой или путевой сигнализацией без контроля за положением стрелок. При несложной схеме путевого развития и маневрирования в околоствольном дворе используют систему автоматической блокировки стрелок и сигналов, переключение которых производится автоматически по команде машиниста электровоза. При сложной схеме путевого развития, наличии в работе более 10 электровозов и большой производственной мощности применяют устройства электрический централизации, которые позволяют диспетчеру осуществлять с распорядительного аппарата все переключения по переводу стрелок и изменению сигналов. На угольных шахтах, где более сложные условия эксплуатации локомотивного транспорта, получила распространение автоматическая путевая сигнализация и блокировка стрелок и сигналов. При этом рельсовые пути откаточных выработок разбивают на блок-участки, ограждённые светофорами, оборудованными путевыми датчиками и дистанционно управляемыми с движущего локомотива стрелочными переводами.
На рудных шахтах распространено дистанционное управление электровозом в местах погрузки и разгрузки составов, при этом машинист со стационарного пульта управляет одновременно электровозом и работой погрузочных механизмов. На зарубежных шахтах внедрены системы автоматического вождения электровозов без машиниста с помощью передатчиков, рельсовых антенн и установленных на электровозе приёмников. В системах автоматического вождения используют компьютеры и промышленное телевидение, что позволяет повысить пропускную способность локомотивной откатки, сократить количество подвижного состава и обслуживающего персонала, а также резко повысить безопасность труда.
Наибольшая автоматизация достигнута на конвейерном транспорте. Она включает: дистанционное управление отдельными конвейерами и конвейерными линиями, при которой автоматизируются последовательной пуск конвейеров в порядке, обратном направлению грузопотока, и остановка конвейеров в порядке направления грузопотока; автоматизированный контроль за работой конвейера и его элементов, при котором автоматически отключаются приводные двигатели в случае нарушения режима работы конвейера или отдельных его элементов.
Основное направление развития современного шахтного транспорта — широкое применение наиболее производительного поточного транспорта, в частности, конвейерных и секционных поездов с донной разгрузкой; контактных и аккумуляторных электровозов с большим сцепным весом и системой импульсно-тиристорного управления тяговыми двигателями; систем автоматического вождения электровозов без машиниста; самоходных погрузочно-транспортных машин с дизельным и электрическим приводами и навесным сменным оборудованием многоцелевого назначения; подземных автосамосвалов большой грузоподъёмности; вспомогательного самоходного транспорта, монорельсовых и канатных дорог; средств пакетно-контейнерной доставки на рабочие участки вспомогательных грузов; комплексной механизации и автоматизации всех производственных процессов на погрузке, транспортировании и разгрузке с использованием компьютерной техники.
Механизмы для погрузочно-разгрузочных работ в торговых предприятиях
Механизмы для погрузочно-разгрузочных работ в торговых предприятиях — погрузочно-разгрузочные машины, разделяются на машины и устройства прерывного и непрерывного действия.
Наибольшее распространение получили машины и устройства прерывногодействия, т. е. такие, которые сами перемещаются вместе с перемещаемым грузом и возвращаются обратно для приёма очередной партии груза.
Лучшему грузчику за высокие показатели с социалистическом соревновании
Машины непрерывного действия сами не перемещаются, имеющиеся у них рабочие части находятся в непрерывном движении и не останавливаются для захвата груза или освобождения от него.
К машинам и устройствам прерывного действия относятся: тележки, погрузчики, штабелеукладчики, тельферы, подъёмники, краны, лебёдки.
К машинам и устройствам непрерывного действия — различные конвейеры: ленточные, пластинчатые, роликовые и спиральные спуски.
По виду привода погрузочно-разгрузочные устройства делятся на ручные (тележки), гравитационные (рольганги, спуски), устройства, на которых груз перемещается скольжением под действием собственного веса, и с механическим двигателем (механические тележки, подъёмники). Двигатель может быть электрический или внутреннего сгорания. При выборе средств механизации наряду с характером груза, его размером и условиями для выполнения погрузочно-разгрузочных работ необходимо учитывать также коэффициент полезного действия машины, расход энергии на единицу груза (тонны, штуки), безопасность для обслуживающего персонала, удобства работы на машине и ухода за нею, сохранность перерабатываемых грузов, габариты и вес машины.
Погрузочно-разгрузочные машины и устройства по конструктивным и эксплуатационным особенностям в период Советского Союза разделялись на: простейшие приспособления для горизонтального перемещения грузов, простейшие приспособления для вертикального и наклонного перемещения грузов, тележки, подъёмники, механические погрузчики и конвейеры.