какую скорость паров аммиака допускается принимать в сечении паровой зоны вертикального сосуда
Какую скорость паров аммиака допускается принимать в сечении паровой зоны вертикального сосуда
ФНП N 500 п 5. В целях приведения ХОПО в соответствие с требованиями Правил организация, эксплуатирующая ХОПО, после вступления Правил в силу должна однократно провести комплексное обследование фактического состояния ХОПО, при выявлении отклонений разработать комплекс компенсационных мер по дальнейшей безопасной эксплуатации таких объектов, организовать внесение изменений в проектную документацию, документацию на техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию ХОПО или ее разработку вновь.
Кем из перечисленных должностных лиц согласовываются сроки проведения газоопасных работ на опасных производственных объектах подрядными организациями?
ФНП № 528 п. 8. При выполнении газоопасных, огневых и ремонтных работ на опасных производственных объектах подрядные организации должны руководствоваться настоящими Правилами и документами (стандартами, инструкциями, положениями, технологическими картами) эксплуатирующей организации. Сроки проведения указанных работ согласовываются руководителем эксплуатирующей организации или его уполномоченным заместителем, либо руководителем филиала или его уполномоченным заместителем с учетом особенностей использования электронной подписи, установленных пунктами 24, 82 и 130 настоящих Правил.
В каком документе указываются регламентированные значения параметров по ведению технологического процесса?
ФНП N 500 п. 9. Способы и средства, исключающие выход параметров за установленные пределы, устанавливают в исходных данных на разработку документации ХОПО и указывают в технологическом регламенте. Исходные данные на разработку документации на ХОПО разрабатывают научно-исследовательские организации или организации, специализирующиеся в соответствующей области.
Что не оказывает непосредственного влияния на химическую безопасность проведения отдельного технологического процесса?
ФНП N 500 п. 10. Условия химической безопасности проведения отдельного химико-технологического процесса или его стадий обеспечивают:
рациональным подбором взаимодействующих компонентов исходя из условия максимального снижения или исключения образования химически опасных смесей или продуктов (устанавливается в исходных данных);
выбором рациональных режимов дозирования компонентов, предотвращением возможности отклонения их соотношений от регламентированных значений и образования химически опасных концентраций в системе (устанавливают в технической документации на ХОПО);
введением в технологическую среду исходя из физико-химических условий процесса дополнительных веществ: инертных разбавителей-флегматизаторов, веществ, приводящих к образованию инертных разбавителей или препятствующих образованию химически опасных смесей (устанавливают в исходных данных);
рациональным выбором гидродинамических характеристик процесса (способов и режима перемещения среды и смешения компонентов, напора и скорости потока) и теплообменных характеристик (теплового напора, коэффициента теплопередачи, поверхности теплообмена), а также геометрических параметров аппаратов (устанавливают в исходных данных и технической документации на ХОПО);
применением компонентов в фазовом состоянии, затрудняющем или исключающем образование химически опасной смеси (устанавливают в исходных данных);
выбором значений параметров состояния технологической среды (состава, давления, температуры), снижающих ее химическую опасность (устанавливают в исходных данных);
надежным энергообеспечением (устанавливают в технической документации на ХОПО).
Какие типы технологических регламентов предусматриваются в зависимости от степени освоенности производств и целей осуществляемых работ?
ФНП N 500 п. 31. В зависимости от степени освоенности производств и целей осуществляемых работ предусматривают типы технологических регламентов: постоянные, временные (пусковые), разовые (опытные), лабораторные (пусковые записки, производственные методики).
Как производится описание технологической схемы в разделе технологического регламента «Описание технологического процесса и схемы»?
ФНП № 500 п. 49. Описание технологической схемы производится по стадиям технологического процесса, начиная с поступления и подготовки сырья и заканчивая отгрузкой готового продукта. В описании указываются:
основные технологические параметры процесса, при этом особо выделяются параметры, влияющие на обеспечение качества продукции и безопасность процесса;
используемое основное оборудование;
системы регулирования, сигнализаций и блокировок технологических параметров;
ссылки на чертеж технологической схемы, включенной в состав регламента.
В случае если на подготовку сырья имеется специальный регламент (рецептура), то при описании технологической схемы делается на них ссылка.
Что необходимо указывать в описании процессов разделения химических продуктов (горючих или их смесей с негорючими) в разделе технологического регламента «Описание технологического процесса и схемы»?
ФНП № 500 п. 50. В описании процессов разделения химических продуктов (горючих или их смесей с негорючими) необходимо указывать степень разделения сред и меры взрывобезопасности, предотвращающие образование взрывоопасных смесей на всех стадиях процесса
На основе каких данных составляется материальный баланс для действующих производств?
Пересматривается материальный баланс только в случае включения в технологический процесс или исключения из него дополнительных операций или стадий.
В течение какого времени средства обеспечения энергоустойчивости технологической системы должны обеспечивать способность функционирования средств противоаварийной защиты?
ФНП N 533 п.27 Средства обеспечения энергоустойчивости технологической системы должны обеспечить способность функционирования средств ПАЗ в течение времени, достаточного для исключения опасной ситуации.
С какой периодичностью необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака?
ФНП № 500 п. 687. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака.
Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака.
В каком случае аппарат (сосуд) подлежит немедленной остановке?
ФНП N 500 п. 692. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:
а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
б) неисправности предохранительных клапанов;
в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях, уменьшения толщины стенки вследствие коррозионного или эрозионного износа сверх минимального значения, установленного расчетом на прочность;
г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду (аппарату) под давлением;
д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
е) неисправности крепежных деталей крышек и люков;
ж) неисправности указателя уровня жидкости;
з) неисправности предусмотренных проектной документацией контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
и) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату.
В каком случае допускается объединение выбросов химически опасных веществ, содержащих вещества, способные при смешивании образовывать более опасные по воздействиям химические соединения?
ФНП N 500 п. 21. Не допускается объединение выбросов химически опасных веществ, содержащих вещества, способные при смешивании образовывать более опасные по воздействиям химические соединения.
Кем разрабатываются все виды технологических регламентов, кроме разовых (опытных) регламентов для опытных установок, а также опытных работ, проводимых на действующих производствах?
Какую скорость паров аммиака допускается принимать в сечении паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости?
ФНП N 500 п. 457. Размер паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости, должен обеспечивать скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5 м/с.
ФНП N 500 п. 572. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в системах холодоснабжения на холодильном оборудовании и машинах манометры (мановакуумметры) должны быть установлены:
на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подаче масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером);
на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных аммиачных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер.
В агрегатированных холодильных машинах и установках контейнерного типа необходимость установки манометров (мановакуумметров) на трубопроводах и коллекторах должна определяться организацией-изготовителем оборудования.
В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в централизованной системе должны быть установлены:
В течение какого минимального отрезка времени сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться под пробным давлением, после чего давление постепенно должно быть снижено до расчетного, при котором проводится осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом?
ФНП N 500 п. 626. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 15 мин., после чего давление постепенно должно быть снижено до расчетного, при котором проводится осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля.
В течение какого времени и при каком давлении следует проводить вакуумирование холодильной установки перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний?
ФНП N 500 п. 630. После пневматических испытаний перед пуском в эксплуатацию холодильной установки следует проводить ее вакуумирование в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
Давление должно фиксироваться в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять исходя из достигнутого уровня испытательного давления (Pисп). Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем Pисп / 1,05.
Каким должно быть время срабатывания автоматических быстродействующих запорных и (или) отсекающих устройств на объектах I и II классов опасности?
ФНП N 500 п. 17. Для максимального снижения выбросов в окружающую среду химически опасных веществ ХОПО при аварийной разгерметизации химико-технологической системы необходимо предусматривать следующие меры:
Какие действия должны быть предприняты при обнаружении нарушений требований Правил безопасности химически опасных производственных объектов в отношении цистерн с жидким аммиаком?
ФНП N 500 п. 649. При обнаружении нарушений требований Правил сливать аммиак из цистерны запрещается. В указанном случае в организации должен составляться акт и сообщаться об этом организации-наполнителю.
Билет 1
Билет № 1 Б.1.6. (июль 2021 г) Тесты Эксплуатация аммиачных холодильных установок с ссылками на правильные ответы в НТД
ПБ 09-595-03 Правила безопасности аммиачных холодильных установок
Утверждены
Постановлением
Госгортехнадзора России
от 09.06.03 № 79
Зарегистрировано
в Минюсте России
19.06.03, рег. № 4779
ПРАВИЛА
БЕЗОПАСНОСТИ АММИАЧНЫХ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ « О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, № 30, ст. 3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.2001 № 841 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, № 50, ст. 4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 № 61-А (зарегистрировано Минюстом России 28.11.2002, № 3968), и обязательны для всех организаций независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорных Госгортехнадзору России.
1.3. Правила предназначены для применения:
а) при проектировании, строительстве, эксплуатации, расширении, реконструкции, техническом перевооружении, консервации и ликвидации стационарных компрессорных холодильных установок (систем холодоснабжения), работающих по замкнутому циклу с использованием аммиака в качестве холодильного агента (приложение 1);
в) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании и ремонте технических устройств, применяемых на указанных в пункте «а» объектах.
1.4. Настоящие Правила применяются в дополнение к требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 05.05.2003 № 29 (зарегистрированы Минюстом России от 15.05.2003 № 4537), с учетом особенностей устройства и эксплуатации этих холодильных установок.
1.5. Порядок и сроки приведения в соответствие с настоящими Правилами строящихся, реконструируемых и действующих производств определяются в каждом конкретном случае организациями, эксплуатирующими опасные производственные объекты, по согласованию с органами Госгортехнадзора России.
II. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Организации, имеющие в своем составе холодильные установки, должны иметь на них документацию, в том числе:
а) проектную и исполнительную документацию на холодильную установку;
б) технологический регламент;
в) паспорта на все виды холодильного и технологического оборудования, а также паспорта на аммиачные трубопроводы;
г) план локализации аварийных ситуаций (ПЛАС);
е) рабочие инструкции по охране труда и безопасному ведению работ в соответствии с перечнем, утвержденным техническим руководителем предприятия;
ж) документацию по проведению ремонтных работ.
2.3. Необходимость разработки декларации промышленной безопасности производственного объекта определяется в соответствии с требованиями приложения 2 к Федеральному закону «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».
2.4. В компрессорном цехе ведется суточный журнал установленного образца. Все журналы, имеющие отношение к холодильным установкам и перечисленные в следующих разделах настоящих Правил, должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и храниться в организации.
2.5. Вход посторонним лицам в помещение машинного, аппаратного и конденсаторного отделений холодильной установки не допускается.
Снаружи у входных дверей этих помещений должны быть установлены звонки для вызова обслуживающего персонала, а также вывешены предупредительная надпись и знак безопасности в соответствии с нормативными требованиями.
2.6. Относительный энергетический потенциал Q В технологических блоков, входящих в аммиачную холодильную установку, следует рассчитывать в соответствии с общими принципами, изложенными в действующих правилах.
При этом необходимо, как правило, принимать проектные решения, обеспечивающие Q В V с ´ 0,5 м 3
аппараты горизонтального типа
3.7. Размер паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости, должен обеспечивать скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5 м/с.
Для горизонтальных циркуляционных (или защитных) ресиверов, совмещающих функции отделителя жидкости, с учетом соответствующей длины зоны сепарации (расстояние между патрубками входа парожидкостной смеси аммиака от потребителей холода и выхода паров к компрессорам) расчетную скорость паров аммиака в сечении паровой зоны допускается принимать до 1,0 м/с.
3.8. Для аварийного (ремонтного) освобождения от жидкого аммиака охлаждающих устройств, аппаратов, сосудов и блоков, а также для удаления конденсата при оттаивании охлаждающих устройств горячими парами необходимо предусматривать дренажный ресивер, рассчитанный на прием аммиака из наиболее аммиакоемкого аппарата, сосуда или блока.
Геометрический объем дренажного ресивера следует принимать из условия заполнения его не более чем на 80 %.
3.9. Геометрический объем линейных ресиверов холодильных установок следует принимать не более 30 % суммарного геометрического объема охлаждающих устройств помещений, аммиачной части технологических аппаратов и испарителей.
Для холодильных машин с дозированной зарядкой аммиака линейный ресивер не предусматривается.
3.10. Допускается предусматривать дополнительные линейные ресиверы (ресиверы) для хранения годового запаса аммиака. При этом ресиверы не должны заполняться более 80 % их геометрического объема.
3.11. Для холодильной установки с количеством заправленного аммиака до 1000 кг аммиака допускается предусматривать один линейный ресивер, объем которого рассчитан на годовой запас аммиака и соответствует требованиям раздела 14 настоящих Правил.
3.12. Допускается предусматривать ресиверы для хранения аммиака с вместимостью, обоснованной проектом и позволяющей принять аммиак из одной транспортной единицы.
3.14. При подаче паров аммиака со стороны высокого давления к сосудам (аппаратам) на стороне низкого давления для освобождения их от жидкого аммиака и очистки от масла давление в этих сосудах (аппаратах) не должно превышать давления испытания на плотность в соответствии с приложением 3.
3.15. При наличии на общей нагнетательной магистрали теплообменного аппарата (для использования теплоты перегретых паров аммиака) требуется устройство обводной линии с запорным вентилем на ней.
IV. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ
4.1. Оборудование, работающее на аммиаке, может размещаться:
в помещении потребителей холода;
на открытой площадке.
4.2. Вертикальные кожухотрубные, испарительные и воздушные конденсаторы, маслоотделители на магистральных нагнетательных трубопроводах следует устанавливать на открытых площадках. Допускается устанавливать конденсаторы над машинными отделениями, а линейные ресиверы как внутри, так и снаружи помещений.
4.4. В помещении машинного (аппаратного) отделения следует устанавливать компрессорные агрегаты, блочные холодильные машины, циркуляционные (защитные) ресиверы, промежуточные сосуды, аммиачные насосы, маслосборники, горизонтальные кожухотрубные конденсаторы. Допускается размещать блоки испарителей, ресиверы для хранения масла, циркуляционные, защитные и дренажные ресиверы, насосы для перекачки аммиака и хладоносителя вне машинного (аппаратного) отделения на открытых площадках, если это позволяют климатическое исполнение этого оборудования и нормы охраны труда. Место размещения определяется проектной документацией.
4.5. Расстояние в свету от аппаратов (сосудов), расположенных снаружи машинного (аппаратного) отделения, следует принимать не менее 1,0 м от стены здания. Требование не распространяется на машинные отделения контейнерного типа.
4.6. Не допускается размещать холодильное оборудование:
под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами;
над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных (бессальниковых) насосов или при принятии специальных мер безопасности, исключающих попадание аммиака на ниже установленное оборудование.
4.7. Для вновь строящихся и реконструируемых холодильных установок:
ширина центрального прохода для обслуживания оборудования должна быть не менее 1,5 м;
проход шириной не менее 1,0 м допускается предусматривать между выступающими частями аппаратов, сосудов, компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью не более 55 кВт;
проход между выступающими частями отдельно стоящих компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью более 55 кВт должен быть не менее 1,5 м (при реконструкции допускается 1,0 м);
при расположении машинного (аппаратного) отделения в помещении с внутренними колоннами расстояние от колонн до выступающих частей оборудования допускается 0,7 м при наличии других проходов нормальной величины.
4.8. Для постоянного обслуживания оборудования (арматуры) на уровне выше 1,8 м от пола должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 м лестницы должно быть с обеих сторон площадки.
4.9. Под циркуляционными и защитными ресиверами и аммиачными насосами следует предусматривать поддоны или приямки.
Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания хладагента из наиболее аммиакоемкого сосуда в поддон (приямок) должен быть ниже бортика поддона (края приямка).
4.10. Линейные и дренажные ресиверы следует размещать в специальном поддоне.
Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания его в поддон из наиболее емкого сосуда должен быть ниже бортика поддона. Количество пролитого аммиака из линейного или дренажного ресивера определяется из расчета его максимально допустимого заполнения на 80 %.
Линейные ресиверы должны быть защищены навесом от солнечных лучей и осадков и ограждены забором высотой не менее 1,5 м с запирающимися на замок входами.
4.11. Для зарядки системы аммиаком необходимо предусматривать стыковочные узлы для подсоединения аммиачных цистерн или баллонов.
4.12. В машинном или аппаратном отделении может быть предусмотрена установка воздушного компрессора, предназначенного для пневматического испытания трубопроводов, аппаратов или сосудов.
С этой целью следует предусматривать систему стационарных трубопроводов сжатого воздуха для возможности проведения испытания каждого сосуда, аппарата или участка аммиачного трубопровода. Запорные вентили на трубопроводах от компрессора и сброса давления, контрольный манометр, а также кнопки управления компрессором должны быть вынесены за пределы помещения, в котором испытывается оборудование. На трубопроводе сжатого воздуха должен быть установлен предохранительный клапан.
Использование воздушного компрессора для других целей не допускается.
Пневматические испытания должны осуществляться в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и правил безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
V. ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБОПРОВОДАМ И АРМАТУРЕ
5.1. Категорирование трубопроводов должно осуществляться по правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
5.2. Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Расположение оборудования и трубопроводов должно обеспечивать нормальные условия для производства монтажных и ремонтных работ и возможность их наружного осмотра.
5.3. В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака.
Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в исключительных случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров).
5.4. Прокладка аммиачных трубопроводов в проходных или непроходных каналах не допускается.
5.6. Прокладку аммиачных трубопроводов по территории предприятия следует предусматривать только надземной.
5.7. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категории А и Б согласно действующим нормам пожарной безопасности.
5.8. Аммиачные трубопроводы допускается прокладывать совместно с другими технологическими трубопроводами.
Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований действующих правил устройства электроустановок.
5.10. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами.
5.11. Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. Допускается прокладка этих трубопроводов по глухим стенам.
5.12. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением.
5.13. Прокладку трубопроводов от охлаждающих устройств к распределительным устройствам следует предусматривать внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей.
5.14. Всасывающие и нагнетательные аммиачные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными вентилями с условным диаметром не менее 25 мм для отвода масла и конденсата в маслосборник или дренажный ресивер.
5.15. Для компрессоров, не имеющих встроенных запорных органов, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах должна предусматриваться запорная арматура.
5.16. Не допускается объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по два запорных вентиля.
5.17. На нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов необходимо предусматривать обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой.
5.18. На жидкостном трубопроводе от линейных ресиверов должен предусматриваться запорный клапан, управляемый автоматически.
5.19. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда.
5.20. На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть предусмотрены дополнительный манометр и запорный вентиль, размещенные снаружи у бака для приема отработанного масла.
5.21. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах.
Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования.
Не допускается устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах.
5.22. На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента.
5.23. При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам необходимо предусматривать подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана.
5.24. В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона (т.е. с наличием «мешка») необходимо предусматривать дренаж из «мешка» в циркуляционные или защитные ресиверы (на случай ремонта для длительной остановки).
5.25. Не допускается применять гибкие шланги (резиновые, пластмассовые и т.д.) в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака.
Гибкие шланги, предназначенные для аммиака, применяются при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла).
Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения этих работ.
Соединение шлангов с трубопроводами осуществляется с помощью стандартной арматуры.
5.26. В паспорте трубопроводов должен быть указан расчетный срок их эксплуатации, определяемый проектной организацией.
5.27. Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока, в случае их аварийной разгерметизации, в дренажный ресивер.
5.28. Проектирование тепловой изоляции трубопроводов и арматуры должно осуществляться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами.
5.29. На трубопроводах хладагента должны быть предусмотрены опознавательные цветные кольца. Рекомендации по выполнению этих колец приведены в приложении 4 настоящих Правил.
VI. ТРЕБОВАНИЯ К ЗДАНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМ УСТАНОВОК
6.1. Помещения, в которых размещено аммиачное обо рудование, должны соответствовать требованиям действующих норм пожарной безопасности. Помещения, в которых при аварийной разгерметизации системы может быть достигнут нижний концентрационный предел взрываемости, должны иметь предохраняющие (легкосбрасываемые) конструкции.
6.4. Расстояния от холодопотребляющих предприятий, на которых установлены и эксплуатируются аммиачные холодильные установки, до других объектов вне территории предприятия определяются в соответствии с санитарными правилами и нормами.
6.5. Расстояния между зданиями, в которых размещены машинные, аппаратные отделения, и другими сооружениями на площадке холодопотребляюшего предприятия принимаются с учетом строительных норм и правил пожарной безопасности.
6.6. Размещение машинных или аппаратных отделений в зданиях принимается в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил.
6.7. Не допускается размещение машинного (аппаратного) отделения в подвальных и цокольных этажах.
6.8. Над машинным и аппаратным отделением не допускается располагать помещения с постоянными рабочими местами, а также бытовые и административные помещения.
6.9. В помещении как машинного, так и аппаратного отделения должно быть не менее двух эвакуационных выходов, максимально удаленных друг от друга, при этом один из выходов, как минимум, должен быть непосредственно наружу.
6.10. При необходимости размещения машинного и аппаратного отделений в смежных помещениях, разделенных перегородкой, выходы из этих помещений допускается предусматривать по п. 6.9, но в указанной перегородке следует предусматривать проем с дверями.
6.11. Устройство выхода из помещения машинного (аппаратного) отделения в помещения вспомогательного (например, бытовые, командный пункт автоматизации) или другого назначения (слесарная мастерская), а также в коридор, объединяющий все вышеназванные помещения, следует выполнять через тамбур-шлюз, с подпором воздуха, с противопожарными без замков дверями, самозакрывающимися и имеющими герметизирующие прокладки по периметру притвора.
6.12. Все двери машинного и аппаратного отделений должны открываться в сторону меньшей опасности.
6.13. Полы машинных и аппаратных отделений должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого и неискрящего материала.
Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами с лакокрасочным покрытием.
Не допускается заглубление машинного или аппаратного отделения ниже планировочной территории.
6.14. Оборудование для регенерации, очистки и хранения масел должно размешаться в специальном помещении, имеющем выход непосредственно наружу.
7.1. Системы отопления и вентиляции машинного и аппаратного отделений должны выполняться в соответствии с требованиями строительных норм.
Параметры воздуха в машинном и аппаратном отделениях должны соответствовать требованиям санитарно-гигиеническим требованиям к воздуху рабочей зоны.
7.2. Машинные, аппаратные отделения, а также конденсаторные отделения и распредустройства, располагаемые в помещениях, должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной и аварийной вытяжной механической вентиляции. Кратность воздухообмена определяется проектной организацией.
7.3. Удаляемый воздух может выбрасываться в атмосферу без очистки.
7.4. Трансформаторные подстанции, распределительные устройства, электрощитовые, диспетчерские, операторские, пункты управления, помещения контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА) должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок.
На объектах, имеющих два источника электроснабжения от независимых источников, светильники рабочего и аварийного освещения следует питать от разных источников электроснабжения.
Для объектов, имеющих один источник электроснабжения, аварийное освещение должно автоматически переключаться на питание от аккумуляторных батарей при отключении источника электроснабжения.
Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, помещения холодильных камер и других потребителей холода, распредустройств должны иметь аварийное освещение.
7.5. Холодильные камеры должны быть оборудованы ручной системой сигнализации «Человек в камере». Световой и звуковой сигналы «Человек в камере» должны поступать в помещение с постоянным дежурным персоналом (диспетчерская, операторская, проходная). Световое табло «Человек в камере» должно загораться снаружи над дверью камеры, в которой находится человек.
Устройства для подачи из камеры сигнала должны размещаться внутри справа у выхода из камеры на высоте не более 0,5 м от пола, обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости загромождения их грузами и защищены от повреждений.
7.6. Внутри охлаждаемых камер должны предусматриваться постоянно включенный светильник для освещения выходной двери и устройства (кнопки) сигнализации «Человек в камере». Светильник следует устанавливать внутри у выходной двери справа над кнопкой тревожной сигнализации.
У входа в охлаждаемые помещения (в коридоре, на эстакаде) должна быть вывешена инструкция по охране труда при проведении работ в камерах холодильника и защите охлаждающих батарей и аммиачных трубопроводов от повреждений.
7.7. Для ручного аварийного отключения электропитания всего оборудования холодильной установки (за исключением электродвигателей вентиляции) должны быть установлены снаружи на стене у всех входов в машинное и аппаратное отделения специальные устройства (кнопки).
Одновременно с отключением электропитания соответствующего оборудования эти устройства (кнопки) должны включать в работу аварийную и общеобменную вытяжную вентиляции, а также светозвуковую сигнализацию.
7.8. Общеобменная и аварийная вентиляции должны иметь ручные пусковые устройства внутри вентилируемых помещений.
7.9. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, относящиеся к помещениям с взрывоопасной зоной В-16, должны иметь устройства молниезащиты зданий по II категории, в соответствии с инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений, а также защиту от вторичных проявлений молнии и защиту от заноса высокого потенциала по наземным и подземным коммуникациям. Внутри зданий большой площади (шириной более 100 м) необходимо выполнять мероприятия по выравниванию потенциала.
7.10. Помещения машинных и аппаратных отделений, ТП, РУ, электрощитовые, диспетчерские пункты, операторские (помещение КИПиА) должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией.
При поступлении сигнала о пожаре должны выключаться как приточные, так и вытяжные вентиляторы, работающие на эти помещения.
VIII. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ КОНТРОЛЯ УРОВНЯ ЗАГАЗОВАННОСТИ И ОПОВЕЩЕНИЯ ОБ АВАРИЙНЫХ УТЕЧКАХ АММИАКА
8.2. При использовании технологических блоков I и II категорий взрывоопасности:
8.2.1. Система контроля уровня загазованности должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрации аммиака в воздухе у мест установки датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака в объеме, достаточном для формирования соответствующих управляющих воздействий.
8.2.2. Система контроля уровня загазованности при возникновении аварии, связанной с утечкой аммиака, в автоматическом режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации и ликвидации последствий аварии, средства оповещения об аварии и отключать оборудование холодильной установки, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии.
8.2.3. Структура системы контроля уровня загазованности должна быть двухконтурной и двухуровневой.
Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на территории аммиачной холодильной установки с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из оборудования холодильной установки, находящегося вне помещений.
Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в помещениях.
Наружный и внутренний контуры системы контроля уровня загазованности должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе:
8.2.4. Система должна быть оснащена автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке ( I уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами.
На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности.
8.3. Для аммиачных холодильных установок, имеющих в своем составе технологические блоки III категории взрывоопасности:
8.3.1. Допускается установка сигнализаторов концентрации паров аммиака, срабатывающих при заданных значениях концентраций. Объем информации от установленных сигнализаторов должен быть достаточным для формирования соответствующих управляющих воздействий.
8.3.2. Система контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака должна обеспечивать автоматическое выполнение следующих действий:
включение в помещении управления (помещение обслуживающего персонала) предупредительной световой и звуковой сигнализации и общеобменной вентиляции в машинном, аппаратном и конденсаторном отделениях при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны этих помещений величины, равной ПДК Р.З (20 мг/м 3 ); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Превышение уровня ПДК» и аварийной вентиляции при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещения (машинного, аппаратного и конденсаторного отделений) величины, равной 3 ПДК Р.З (60 мг/м 3 ); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня 3 ПДК Р.З (60 мг/м 3 ) и ПДК Р.З (20 мг/м 3 ) без отключения общеобменной вентиляции;
включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков, расположенных вблизи технологических блоков на открытой площадке, величины, равной ПДК Р.З (20 мг/м 3 ); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Превышение уровня ПДК» и системы оповещения на объекте при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков величины, равной 3 ПДК Р.З (60 мг/м 3 ); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня ПДК Р.З (20 мг/м 3 );
включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации «Авария» при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещений распредустройств величины, равной ПДК Р.З (20 мг/м 3 ), с одновременным включением аварийной вентиляции этих помещений; автоматическое отключение подачи жидкого аммиака в помещения распредустройств при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны величины, равной 3 ПДК Р.З (60 мг/м 3 );
включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации «Авария» при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочих зон холодильных камер и помещений других потребителей холода величины ПДК Р.З (20 мг/м 3 ); отключение подачи аммиака в контролируемые помещения при превышении в них концентрации аммиака величины, равной 3 ПДК Р.З (60 мг/м 3 ). При этом в помещениях производственных цехов с технологическим оборудованием, содержащим аммиак, должна включаться вытяжная вентиляция;
включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации «Авария», технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков в помещениях машинного, аппаратного и конденсаторных отделений величины, равной 500 мг/м 3 (25 ПДК Р.З );
включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации «Авария», технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков вблизи технологических блоков и оборудования, расположенного на открытой площадке, величины, равной 500 мг/м 3 (25 ПДК Р.З ).
8.3.3. Система должна обеспечивать оперативное предупреждение в помещении управления о конкретном месте происшедшей аварии и включение необходимых технических средств локализации последствий аварии.
8.4. Система контроля уровня загазованности по обеспечению надежности электроснабжения относится к электроприемникам 1 категории в соответствии с ПУЭ. При отсутствии на объекте второго независимого источника электроснабжения необходимо использовать станции автоматического резервного питания, снабженные аккумуляторными батареями.
8.5. Технические характеристики, количество и месторасположение датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака определяются проектной документацией.
Состав и структура системы контроля уровня загазованности должны быть совместимы с техническими средствами локализации и ликвидации последствий аварии. Проектирование системы контроля уровня загазованности должно сопровождаться рассмотрением сценариев возможных аварий, оценкой их последствий, подтвержденными соответствующими расчетами.
8.6. Не допускается использование приборов, не имеющих разрешения Госгортехнадзора России на их применение, не аттестованных и не прошедших государственную проверку. Исполнение датчиков должно соответствовать условиям эксплуатации. В конструкции датчиков должна быть предусмотрена защита от несанкционированного доступа, от воздействия атмосферных осадков и брызг при влажной уборке.
8.7. Допускается не автоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации и ликвидации последствий аварии, обоснованное оценкой влияния этого технического решения на возможные последствия аварии в сравнении с автоматическим включением.
IX. ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ УСТРОЙСТВАМ
9.1. Кожухотрубные аппараты, технологическое обору дование с непосредственным охлаждением (скороморозильные аппараты, фризеры и льдогенераторы), а также сосуды, работающие под давлением, с внутренним диаметром более 150 мм должны оснащаться предохранительными устройствами от превышения давления. Аппараты воздушного охлаждения, изготовленные из бесшовных труб внутренним диаметром не более 70 мм, с коллекторами, изготовленными из бесшовных труб внутренним диаметром не более 150 мм, допускается не оснащать предохранительными устройствами. В качестве предохранительных устройств применяются пружинные предохранительные клапаны и мембранные предохранительные устройства в соответствии с действующими нормативными техническими документами.
9.2. Конечные и промежуточные ступени нагнетания компрессоров с теоретической объемной производительностью 0,025 м 3 /с и более, нагнетательная полость поршневых, шестеренчатых и винтовых насосов жидкого аммиака должны быть защищены установкой на соответствующей полости до обратного клапана и запорной арматуры пружинного предохранительного клапана.
9.3. При подборе предохранительных устройств принимается: пропускная способность самодействующих предохранительных устройств, устанавливаемых на полостях конечных и промежуточных ступеней сжатия паров аммиака, должна быть не менее 0,9 массовой производительности защищаемого компрессора или его ступени сжатия.
Требуемая пропускная способность определяется по формуле:
где — плотность теплового потока через наружные стенки сосуда или аппарата, принимаемая во всех случаях 10 кВт/м 2 ;
F — площадь наружной поверхности аппарата или сосуда, м 2 ;
r — удельная теплота парообразования аммиака при давлении насыщения в 1,15 раза больше расчетного давления защищаемого сосуда (аппарата), кДж/кг.
9.5. Сосуды и аппараты холодильных систем должны оснащаться двумя предохранительными клапанами с переключающим устройством, исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый из клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.
9.6. Размер проходных сечений пружинных предохранительных устройств определяется в соответствии с требованиями стандартов.
При наличии на стороне всасывания (нагнетания) холодильной установки сосудов (аппаратов) с различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на начало открытия при давлении, предусмотренном в соответствии с проектом, но не выше минимального из расчетных давлений, установленных для аппаратов и сосудов данной стороны.
9.8. В системах непосредственного охлаждения с автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих вентилей у охлаждающих устройств необходимо устанавливать предохранительные устройства на всасывающих трубопроводах до запорного вентиля с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные вентили (по ходу аммиака) или в трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти устройства должны быть отрегулированы на начало открывания при избыточном давлении, разрешенном для используемого оборудования стороны низкого давления холодильной установки.
Требуемая пропускная способность предохранительного устройства для воздухоохладителей, у которых оттаивание от снеговой шубы проводится с помощью электронагревателей, определяется по соотношению:
где N эл — мощность электрических нагревателей, размещенных на змеевиках воздухоохладителя, кВт.
9.9. В системах с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами аммиака на линии отбора этих паров после запорного вентиля (по ходу паров от места отбора к охлаждающим устройствам) необходимо устанавливать предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на начало открытия при избыточном давлении, соответствующем наименьшему из расчетных давлений охлаждающих устройств.
9.10. Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные устройства должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 3 м выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 м, но во всех случаях не менее 6 м от уровня территории (земли) и не менее 3 м от площадок обслуживания, находящихся в радиусе 15 м.
Устье трубы для выпуска аммиака не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.
Внутренний диаметр трубы, отводящей пары аммиака, по всей длине должен быть не меньше внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного устройства.
Допускается присоединение предохранительных устройств к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 100 % суммы сечений для 1-4-х отводящих труб и не менее 50 % суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, если число отводящих труб более четырех.
При снятии одного из двух предохранительных клапанов арматура должна быть переключена на задействованный клапан и опломбирована в этом положении.
После проверки и установки на место предохранительные клапаны должны быть опломбированы (с составлением акта проверки).
Снятие предохранительных клапанов на проверку, установка и пломбирование их должны производиться только по указанию лица, ответственного за исправное состояние и безопасную работу сосудов (аппаратов), и в его присутствии.
X. СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ, УПРАВЛЕНИЯ, СИГНАЛИЗАЦИИ И ПРОТИВОАВАРИЙНОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
10.1. Системы контроля, автоматического и дистанционного управления, системы противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ), в том числе поставляемые комплектно с оборудованием, должны отвечать требованиям настоящих Правил, действующей нормативной технической документации, проектам, регламентам и обеспечивать заданную точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность эксплуатации холодильных систем.
10.2. Степень защиты электроприборов и средств автоматического и дистанционного управления, располагаемых в помещениях с аммиачным оборудованием, должна быть не ниже I Р44.
10.3. Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами ПАЗ, срабатывающими по следующим параметрам:
по предельно допустимому значению давления нагнетания;
по предельно допустимой температуре нагнетания;
по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки;
по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака;
по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора).
10.4. Для защиты от превышения давления должны предусматриваться штатные реле давления, воздействующие на остановку приводных электродвигателей или обеспечивающие операции, ограничивающие рост давления, но не исключающие необходимость монтажа на оборудовании предохранительных устройств (пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны) в случаях, предусмотренных правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и настоящих Правил.
10.5. В холодильных системах, оборудованных двумя и более компрессорами, обслуживающими несколько испарительных систем, следует предусматривать устройства, обеспечивающие остановку всех компрессоров при срабатывании защитных реле уровня жидкости в сосуде (аппарате) любой системы.
10.6. В системах охлаждения с хладоносителем (рассол, вода и др.) должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при прекращении движения этого хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения аммиака до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя.
10.7. На каждом компрессоре или агрегате, имеющем водяное охлаждение, должны быть предусмотрены приборы, отключающие компрессоры при отсутствии протока воды или снижении давления воды ниже установленного предела. На трубопроводах подачи воды должны быть установлены электромагнитные клапаны, прекращающие подачу воды при остановке компрессора.
10.8. Пуск и работа компрессоров с неисправными или выключенными приборами защитной автоматики не допускаются.
10.9. При срабатывании приборов ПАЗ должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация, выключение которой должно быть ручным.
10.10. Каждый из перечисленных ниже сосудов (аппаратов) холодильной системы должен иметь защиту по уровню жидкого аммиака:
а) блок испарителя (кожухотрубного или панельного): два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией;
б) циркуляционный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости), промежуточный сосуд: два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией; реле для предупредительной сигнализации об опасном повышении уровня аммиака;
в) отделитель жидкости: два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры в случае превышения в этом сосуде предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией. В установках с дозированной зарядкой аммиака допускается на циркуляционном ресивере (по п. 10.10 «б») или отделителе жидкости не устанавливать реле уровня для предупредительной сигнализации;
г) защитный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости): два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией; реле для сигнализации об опасном повышении уровня аммиака; реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака;
д) ресиверы линейный и дренажный: реле для предупредительной сигнализации о достижении максимального уровня аммиака; реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака.
10.11. При достижении перечисленных выше уровней жидкого аммиака в сосудах и аппаратах должна автоматически включаться световая сигнализация, которая должна быть обеспечена лампами следующих цветов:
10.12. Световые сигналы об уровнях жидкого аммиака должны одновременно сопровождаться звуковым сигналом, выключение которого должно быть ручным.
10.14. Каждый из аппаратов (сосудов) установок (машин), в которые подается жидкий аммиак со стороны высокого давления, должен оснащаться автоматическими запорными вентилями, прекращающими поступление в них жидкости при остановке компрессоров, работающих на отсасывание паров из аппаратов (сосудов).
10.15. Не допускается одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты.
10.16. Не допускается применение многоточечных приборов с обегающими устройствами в качестве средств противоаварийной защиты.
10.17. Электрические приборы автоматической защиты холодильных систем должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров, которые должны размыкаться при аварии или выходе прибора из строя.
10.18. Электрические схемы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты.
10.19. Промежуточные колонки, применяемые для установки реле уровня, должны присоединяться к аппаратам (сосудам) выше возможного уровня скопления масла в них способом, предотвращающим образование масляных пробок в колонках, и иметь подвод трубопроводных линий для проверки исправности реле уровня.
Использование ртутных термометров (и ртутных устройств) для измерения температуры в контрольных точках аммиачной холодильной системы не допускается.
10.21. Для аммиачных холодильных систем должны применяться специально предназначенные для эксплуатации в среде аммиака манометры и мановакуумметры.
Класс точности, размеры, установка приборов и сроки проверки должны соответствовать требованиям правил устройства безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
10.22. Допускается использование других средств измерения и контроля параметров по документации завода-изготовителя или в соответствии с техническими условиями.
10.23. В холодильных установках и машинах манометры (мановакуумметры) должны быть установлены:
на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подаче масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером);
на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных аммиачных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер. В агрегатированных холодильных машинах и установках контейнерного типа необходимость установки манометров (мановакуумметров) на трубопроводах и коллекторах определяется разработчиком оборудования.
Для предохранения обслуживающего персонала от травмирования при разрыве смотровых стекол должно быть предусмотрено защитное устройство.
XI. ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ
11.1. Создаваемое оборудование должно отвечать требованиям Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, соответствующих стандартов и другой нормативной документации.
11.2. Расчеты на прочность холодильного оборудования должны проводиться по величинам расчетных давлений Рр, принятых для соответствующей стороны холодильной установки (низкого или высокого давления).
11.3. Расчетное давление определяется как максимальное избыточное давление, которое может возникнуть в работающей или остановленной холодильной установке.
11.4. Расчетное давление для оборудования аммиачных холодильных установок должно соответствовать действующим государственным и отраслевым стандартам, ведомственным документам, но быть не ниже приведенных в разделе 13 настоящих Правил по давлению испытаний на плотность.
11.5. Для оборудования стороны высокого давления, в которое поступают пары аммиака непосредственно от компрессоров, расчетная температура стенок должна учитывать допустимые температуры нагнетания хладагента.
11.6. Значение пробных давлений для контроля прочности и настройка предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений устанавливаются в зависимости от величин расчетных давлений оборудования согласно приложению 5.
11.7. Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные вентили, размещаемые:
на нагнетании и всасывании компрессоров;
на выходе жидкого аммиака из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные аммиакосборники.
11.8. На всасывающих линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные (временные) фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в это оборудование.
11.9. Движущиеся части оборудования должны иметь защитные ограждения.
11.11. Фланцевые соединения на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах должны выполняться с уплотнительными поверхностями, обеспечивающими герметичность соединения («выступ-впадина», «шип-паз» и др.).
11.12. Неразъемные соединения должны выполняться сваркой.
11.13. Конструкция арматуры должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разобщающее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока аммиака.
11.14. Сосуды и аппараты аммиачных холодильных установок разрабатываются и изготавливаются в соответствии с требованиями нормативных технических документов к проектированию и изготовлению сосудов, работающих под давлением, и аппаратов стальных сварных.
11.15. Компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), должны быть оснащены приборами и устройствами в соответствии с требованиями разделов 9 и 10 настоящих Правил.
11.16. Вентиляторы, насосы, компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты и машины должны удовлетворять требованиям норм по шумовым и вибрационным характеристикам.
11.17. Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям правил устройства электроустановок.
11.18. Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям нормативной технической документации.
11.19. Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, комплектными установками (станциями) и машинами, должна содержать:
б) инструкцию по эксплуатации, объединяющую:
техническое описание оборудования;
инструкцию по монтажу с необходимыми требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требованиями к помещениям (где размещается оборудование), присоединениям внешних трубопроводов, электропитания, заземления;
правила пуска в работу и безопасного обслуживания;
указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей.
11.20. К инструкции по эксплуатации должны прилагаться:
чертежи общего вида оборудования, основных узлов и быстроизнашивающихся деталей с указанием материалов их изготовления;
паспорта предохранительных клапанов и приборов (по формам, установленным государственными или отраслевыми стандартами).
XII. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖНЫМ РАБОТАМ
12.1. Монтаж холодильных установок или их узлов должен производиться при наличии проектной документации.
Не допускается выполнение монтажных работ с отступлениями от проекта без согласования с проектной организацией.
12.2. При производстве монтажных работ необходимо также руководствоваться требованиями технической документации изготовителей оборудования, трубопроводов, арматуры, приборов и средств автоматизации; правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов; правил пожарной безопасности.
12.3. Перед монтажом должно быть проверено соответствие оборудования (изделий) и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу.
12.4. При приемке оборудования и узлов холодильной установки в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются.
12.5. Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией изготовителя (ревизии, устранения дефектов и т.д.). Результаты проведенных работ должны быть занесены в документацию оборудования.
12.6. Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организаций-изготовителей. При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.
12.7. При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть выполнены также соответствующие требования государственных стандартов по безопасности электросварочных работ и инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах.
12.8. При сооружении фундаментов и размещении на них холодильного оборудования, подготовке фундаментных болтов необходимо руководствоваться технической документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а также требованиями строительных норм и правил.
12.9. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов, действующих правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, требованиями строительных норм и правил.
12.10. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
12.11. Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается.
Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.
12.12. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2.
12.13. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.
12.14. Тепловая изоляция трубопроводов производится после испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов.
12.15. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок производятся при отключении и освобождении их от аммиака (с продувкой воздухом или инертным газом) и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.
12.16. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через специальный вентиль.
Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок трубопроводов должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от системы.
12.17. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов по государственным стандартам (детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру 10 МПа ( £ 100 кгс/см 2 ).
Использование сварных лепестковых переходов не допускается.
12.18. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям государственного стандарта по обеспечению безопасного производства работ.
12.19. В блочных холодильных машинах и установках, в том числе контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов определяется документацией этой организации.
12.20. Перечень и содержание производственной документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям строительных норм и правил.
12.21. При выполнении монтажных работ в помещении и на участках действующей холодильной установки (а также в условиях недействующих узлов, находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы) необходимо оформлять наряд-допуск на эти работы в соответствии с требованиями строительных норм и правил.
XIII. ИСПЫТАНИЕ СОСУДОВ (АППАРАТОВ), ТРУБОПРОВОДОВ
13.2. В состав технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов входят:
наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);
пневматические испытания на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.
Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить в сопровождении контроля акустико-эмиссионным (АЭ) методом или другим согласованным в установленном порядке методом неразрушающего контроля. В случае контроля пневматических испытаний акустико-эмиссионным методом:
нагружение сосуда давлением, акустико-эмиссионный контроль испытаний и оценку результатов проводятся согласно требованиям к организации и проведению акустико-эмиссионного контроля сосудов, котлов и технологических трубопроводов;
допускается использовать аммиак в качестве нагружающей среды (за исключением испытаний до пуска в работу);
величину испытательного давления при очередном освидетельствовании и техническом диагностировании следует определять исходя из разрешенного рабочего давления. При этом должно выполняться неравенство: 1,05 ´ Рраб 2 ) в минуту.
При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода. Запись АЭ информации проводится на протяжении всей выдержки объекта испытаний на указанных давлениях.
13.13. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится оперативно по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля.
13.14. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с приложением 3. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний не менее 12 часов, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.
13.15. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру и получено положительное заключение по результатам АЭ контроля (или контроля другим сопровождающим испытание методом).
13.17. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний следует проводить вакуумирование холодильной установки, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ).
Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50 % в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять, исходя из достигнутого уровня испытательного давления Рисп. Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем Рисп/1,05.
XIV. ЗАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМ АММИАКОМ
14.1. Общее количество жидкого аммиака, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %:
батареи холодильных камер:
промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия:
Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
14.2. Готовность системы к заполнению хладагентом определяется комиссией после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы оформляется актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы:
готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции;
укомплектованность предприятия обученным техническим персоналом;
обеспеченность персонала необходимыми средствами индивидуальной защиты органов дыхания, тела и средствами оказания доврачебной помощи;
наличие необходимой проектной, технологической документации и плана локализации аварийных ситуаций.
14.3. При пополнении холодильных систем аммиаком количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом.
14.4. Аммиак должен соответствовать требованиям, установленным государственными стандартами. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через специально предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей и в соответствии с требованиями действующего стандарта на аммиак.
14.5. Операция слива жидкого аммиака относится к газоопасным работам.
14.6. Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака.
14.7. Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким, обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений:
гибкие металлические рукава;
гибкие рукава из неметаллических материалов;
шарнирные поворотные соединения.
14.8. Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны осуществляется через съемный трубопровод автомобиля-заправщика.
14.9. Порядок и сроки эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопроводов пункта слива определяются технической документацией на них, согласованной в установленном порядке.
14.10. Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации и ликвидации последствий аварии.
14.11. Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МПа.
14.12. Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного.
14.13. Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки.
Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в существующие системы канализации и определяются в проектной документации.
14.14. На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии.
14.15. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком принимается по акту в соответствии с правилами перевозки грузов.
14.16. В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними.
14.17. Проводится визуальный осмотр цистерн, проверяется наличие пломб, исправность и герметичность запорной арматуры, а также соответствие передаваемого груза акту приема-передачи и паспортным данным на цистерну.
14.18. После осмотра цистерны выдается письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и слива аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью.
14.19. При обнаружении отступлений от требований настоящих Правил запрещается сливать аммиак из цистерны. В этом случае в организации составляется акт и сообщается об этом организации-наполнителю.
14.20. До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки.
14.21. На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, устанавливается затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна ограждается переносными сигналами красного цвета и устанавливается знак размером 400 ´ 600 мм с надписью «Стой! Проезд закрыт. Аммиак». Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны.
14.22. Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена аналогично железнодорожной цистерне. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию (перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны и т.п.).
14.23. Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии.
14.24. Не допускается оставлять цистерну присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва съемные участки трубопроводов отсоединяются от цистерны.
14.25. Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны не допускаются. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, за пределы возможного распространения пожара, а при невозможности перевозки обильно поливать водой, пока не будет ликвидирована опасность.
14.26. Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты органов дыхания и кожи.
14.27. Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного создания вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором.
Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы.
Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны.
14.28. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и сдана с выдачей справки о количестве аммиака в цистерне.
После окончания всех работ по сливу аммиака приемные вентили холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ.
14.29. Подготовка слива жидкого аммиака в организации должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по организации.
14.30. Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований:
вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие эти функции;
резервные ресиверы должны заполняться не более чем на 80 % их геометрического объема.
XV. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
15.1. Компрессоры и насосы
Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией завода-изготовителя.
15.1.2. Отсасывание паров аммиака компрессорами из испарителей холодильной установки мимо отделителя жидкости (или сосуда, его заменяющего) не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособленно от основной холодильной системы.
15.1.3. Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков вентилей должна быть устранена немедленно после ее обнаружения.
15.1.4. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, должен быть не менее 5 °С для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров, и 10 °С для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака.
Последняя определяется для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра должен быть не более 1 МПа (10 кгс/см 2 ), класс точности не ниже 1,5.
15.1.5. Температура в местах регулярного контроля работы аммиачной холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов в этом случае не допускается.
Температура нагнетания должна быть для современных поршневых компрессоров не выше 160 °С, для винтовых 90 °С, а для горизонтальных тихоходных компрессоров 135 °С, если заводской инструкцией не предусмотрено иное значение.
15.1.6. Не допускается впрыск жидкого аммиака во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора.
15.1.7. При появлении стука в компрессоре машинист обязан немедленно остановить его и сообщить об этом старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного отделения причину остановки компрессора.
15.1.9. После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной серьезными нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию можно осуществлять только после письменного разрешения, оформленного в установленном порядке, с учетом требований раздела 16 настоящих Правил.
Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для ручного регулирования количества подачи аммиака, необходимо с помощью этого устройства установить минимальную производительность.
15.1.10. При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзания воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спускные краны в самых низких точках систем.
15.1.11. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования (маховики, валы, муфты, передачи и др.) должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными.
Узлы и детали ограждения должны быть надежно укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.
15.1.12. Доступ к движущимся частям машины допускается после полной остановки, обесточивания электрооборудования и принятия всех мер против пуска ее посторонними лицами.
Линейный зазор в поршневом компрессоре измеряется при ручном проворачивании вала.
15.1.14. Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только специальные, предназначенные для них масла.
Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать указанной в инструкции завода-изготовителя.
15.1.15. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: «Осторожно! Пускается автоматически».
15.1.16. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. Измерение шума на рабочих местах следует производить в соответствии со стандартами. В случае, если уровень шума превышает норму, необходимо принимать меры по его снижению.
15.1.17. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.
15.1.18. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испарительного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, не допускается поддержание уровня жидкого аммиака в них ввиду опасности выброса из системы во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.
Если указанную схему подачи жидкого аммиака в охлаждающее устройство измерить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный (сухой) отделитель жидкости с защитным ресивером или ресивер, совмещающий функцию отделителя жидкости.
15.1.19. Эксплуатацию включенного в холодильную схему аммиачного насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя.
15.1.20. Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находится в исправном состоянии, и ознакомиться с записями в суточном журнале работы компрессорного цеха.
15.1.22. Не допускается запускать аммиачный насос при:
закрытых вентилях на его входе и выходе;
неполном заполнении насоса жидким хладагентом;
отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой сцепления между насосом и электродвигателем).
15.1.23. Насос должен быть немедленно остановлен, если:
упало давление напора или разность давлений напора и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики);
появились утечки аммиака через неплотности агрегата;
обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств автоматики.
15.1.24. Профилактические работы на аммиачном насосе проводятся после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания соответствующих табличек на пусковых устройствах и вентилях, записи в суточном журнале работы компрессорного цеха.
15.1.25. Неисправности насосов, связанные с утечкой аммиака, должны устраняться немедленно.
15.2. Аппараты и сосуды
15.2.1. Охлаждение сосудов и аппаратов при первичном пуске, после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должны осуществляться со скоростью снижения температуры стенок не более 30 °С в час во избежание ухудшения механических свойств материала. Вскрывать аппараты, освобожденные от аммиака, допускается при температуре их стенок не ниже минус 35 °С.
15.2.2. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания.
15.2.3. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака.
Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака.
15.2.4. Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок.
15.2.5. При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8 °С ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2 °С.
В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять его на присутствие аммиака.
Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, не допускается.
На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.
Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе.
При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом и резиновыми перчатками, а также постоянно наблюдать за процессом выпуска.
15.2.7. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры работы холодильной установки по показателям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры, принятые для устранения недостатков в работе оборудования, и другие замечания.
15.2.8. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае:
а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
б) неисправности предохранительных клапанов;
в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях;
г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;
е) неисправности крепежных деталей крышек и люков;
ж) неисправности указателя уровня жидкости;
з) неисправности предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
и) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату.
15.3. Трубопроводы и оборудование холодильных камер
15.3.1. В условиях эксплуатации должны приниматься меры по поддержанию плотности аммиачной системы.
Для обнаружения мест утечки аммиака используются химические и другие специальные индикаторы.
15.3.2. Все запорные вентили на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров.
Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов также должны быть опломбированы в открытом положении. Обо всех случаях снятия пломб и последующего пломбирования вентилей необходимо делать запись в суточном журнале.
15.3.3. Запорные вентили на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении.
15.3.4. При необходимости снятия пломбы с вентиля на нагнетательном трубопроводе и его закрытия следует предварительно выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу.
При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные вентили, объединяющие их, должны быть опломбированы.
15.3.5. Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей не допускается держать их в открытом до отказа положении. После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8 оборота.
15.3.6. На щите регулирующей станции возле каждого вентиля должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий вентиль.
15.3.7. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) необходимо производить осторожно, предварительно отсосав аммиак из поврежденного участка и отключив его от остальной аммиачной системы. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и перчатках.
15.3.8. В холодильных камерах не допускается укладка грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводы. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но не менее 0,3 м.
15.3.9. При оттаивании снеговой шубы с охлаждающих устройств давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны всасывания.
Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром.
Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник. Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей не допускается.
Оттаивание должно производиться в соответствии с инструкцией, регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которое может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы.
XVI. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
16.1. Основанием для проведения ремонтных работ являются требования эксплуатационной документации завода-изготовителя (плановые ремонты и осмотр) или результаты освидетельствований, внеочередных осмотров, в том числе обусловленных отказами, возникшими при работе оборудования, нарушениями режимов эксплуатации аммиачных холодильных установок.
16.2. Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной установке, так и при ее частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам установки), в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ и т.д.
16.3. Основой порядка проведения ремонта холодильного оборудования в организации, эксплуатирующей аммиачную холодильную установку, должна быть система планово-предупредительного ремонта (ППР), проводимого по заранее составленным графикам.
Годовой и месячный (с учетом фактической наработки оборудования) графики ППР должны утверждаться техническим руководителем организации.
16.4. В организации должна вестись документация, подтверждающая своевременность и качество проведенных ремонтных работ в соответствии с требованиями ППР. Порядок безопасного проведения ремонтных работ должен быть предусмотрен инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.
16.5. Перед проведением ремонтных работ участок или элемент холодильной установки, подлежащей ремонту, должен быть закрыт вентилями от остальной части этой установки и освобожден от аммиака и других веществ в соответствии с инструкцией по эксплуатации холодильной установки.
16.6. Освобожденный от аммиака участок или элемент холодильной установки заполняется воздухом под атмосферным давлением дополнительно. Смежные участки (элементы) этой установки, содержащие аммиак, должны быть отключены вентилями и заглушками.
Заглушки должны быть пронумерованы, иметь соответствующую прочность, а также рукоятки (хвостовики) красного цвета, выходящие за пределы фланца и изоляции, для быстрого определения места их расположения. Маховички отсекающих вентилей должны быть запломбированы и иметь таблички с надписью: «Не открывать! Идет ремонт».
Действия по установке и снятию заглушек должны фиксироваться в специальном журнале с подписью лица, установившего и снявшего заглушку.
16.7. Вскрытие аммиачного насоса на месте эксплуатации или его демонтаж следует производить только после полного удаления хладагента из этого насоса. Порядок освобождения оборудования от хладагента должен быть установлен в инструкции по его обслуживанию. После ремонта и профилактики аммиачных насосов, а также после их вынужденной остановки пуск в работу насосов может проводиться только с письменного разрешения в установленном порядке.
16.8. Ремонтируемое холодильное оборудование (компрессоры, насосы и др.) и связанные с ним электрические устройства (электродвигатели, электрические приборы автоматики, щиты управления и др.) должны быть отсоединены от электросетей для предотвращения случайного контакта или несанкционированного пуска-включения.
На пусковых устройствах электрооборудования должны быть вывешены таблички: «Не включать! Идет ремонт».
16.9. Сдача оборудования, трубопроводов или части холодильной установки в ремонт должна оформляться соответствующим актом, где, в частности, отмечаются:
а) полнота и достаточность освобождения от аммиака,
масла, воды и хладоносителя, а также отделения участка от остальной холодильной установки;
б) меры по полному обесточиванию ремонтируемого холодильного оборудования;
в) дата и время сдачи в ремонт, с указанием должности, фамилии и подписи сдавшего и принимающего.
16.10. Все ремонтные работы на холодильной установке этой установки проводятся при наличии наряда-допуска, оформляемого в соответствии с установленными требованиями.
16.11. На территории ремонтируемой части холодильной установки должны быть выставлены предупредительные щиты и таблички о ремонте и запрете вхождения посторонних лиц в зону ремонта. О нахождении в ремонте должна быть запись в суточном журнале работы компрессорного цеха, а также должен быть проинформирован персонал компрессорного цеха и цеха, на территории (в помещениях) которого проводится ремонт.
16.12. Ремонтный персонал должен иметь средства индивидуальной защиты и знать правила их применения, меры доврачебной помощи.
16.13. Применяемые при ремонте детали и материалы для аммиачных холодильных установок должны соответствовать действующей нормативной технической документации. На детали и материалы должны быть документы, подтверждающие их качество.
16.14. Ремонт трубопроводов должен проводиться с соблюдением требований правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
16.15. В ходе организации и проведения ремонтных работ вопросы, связанные с электропитанием холодильных установок, освещением, применением электроинструмента и электроприборов, ремонтом электрических оборудования и аппаратов, должны решаться с учетом требований действующих правил безопасности при эксплуатации электроустановок.
16.16. К электросварочным, газосварочным и другим огневым работам на холодильных установках допускаются только лица, аттестованные в установленном порядке.
16.17. Электрифицированный инструмент, применяемый при ремонте холодильных установок, должен соответствовать требованиям государственных стандартов. К работе с ним допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний инструкции по охране труда.
16.18. Переносные лестницы и стремянки, применяемые при ремонте аммиачных холодильных установок, должны соответствовать требованиям государственного стандарта по обеспечению безопасного производства работ.
16.19. Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, установленного в машинном, аппаратном или конденсаторном отделениях, в технологических цехах (в которых установлено аммиачное оборудование) необходимо пользоваться инструментом и приспособлениями, выполненными из материалов, исключающих искрообразование при работе.
16.20. Пуск и обкатку компрессоров, насосов, вентиляторов после ремонта необходимо выполнять в соответствии с технической документацией их разработчиков и изготовителей, а также с учетом требований раздела 15 настоящих Правил и строительных норм и правил.
16.21. После ремонтных работ необходимо проверить показания вновь установленных контрольно-измерительных и защитных приборов в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.
16.22. Оценка качества ремонта оборудования и холодильных систем, допуск их в эксплуатацию должны проводиться с оформлением соответствующих актов.
XVII. СРЕДСТВА ЛОКАЛИЗАЦИИ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЙ
17.2. Для ликвидации последствий возможных аварий холодильные установки должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака.
17.3. После ликвидации аварии все участники, работающие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр.
17.4. Конкретные меры и технические средства для предупреждения, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на аммиачных холодильных установках должны определяться с учетом проектных характеристик холодильной установки.
17.5. В организации должны быть организованы учеба и тренировки обслуживающего персонала и специалистов холодильной установки согласно планам локализации аварийных ситуаций.
Приложение 1
КЛАССИФИКАЦИЯ АММИАЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
1. Различают шесть принципиальных схем холодоснабжения, условные графические изображения которых приведены в табл. 1.
1.1. Схема непосредственного охлаждения, в которой аммиачные испарительные аппараты (устройства) размещаются внутри охлаждаемых камер и помещений либо встраиваются в коммуникации охлаждаемого воздуха или в технологическое холодопотребляющее оборудование.
- какую скорость паров аммиака в сечении паровой зоны должен обеспечивать размер паровой зоны
- какую скорость переменного движения показывает спидометр автомобиля