какую пластмассу растворяет ксилол
Поделки своими руками для автолюбителей
Жидкий пластик или антикоррозийное средство своими руками.
Для тех автолюбителей, которые обрабатывают свои автомобили сами, предлагаю отличное антикоррозийное средство, делается оно тоже своими руками в гаражных условиях.
Для этого нам понадобится небольшая тара, я взял стаканчики, которые продаются в аптеке для анализов, чтобы вам показать, как и что делается.
Также нам потребуется пластик, пластмасса от старых корпусов чего-либо, далее я расскажу, как и чем их растворять.
Итак, в зависимости от объёма конечного продукта нужна соответствующая тара, я уже взял стаканчик, так как покажу на небольшом примере.
Берём пластик и ломаем его на мелкие части, чем мельче вы его поломаете, тем быстрее будет готов конечный продукт. Все манипуляции желательно проводить при комнатной температуре.
Также для примера я наломаю обыкновенное оргстекло, из него получается прозрачное вещество, которое напоминает отдаленно лак.
Далее, в стаканчик, где наломано оргстекло заливаем 646 растворитель, соотношение приблизительно 1:1, но если нужно сделать пожиже, то делайте соотношение 1:2, то есть 1 часть оргстекла и 2 части растворителя. Закрываем стаканчик крышкой и оставляете так на сутки.
В стаканчик с наломанным пластиком наливаем КСИЛОЛ (растворитель для авто эмалей),
соотношение ксилола к пластику я делаю такое, наливаю его до тех пор пока закроется весь пластик, приблизительное соотношение 1;1.
Растворяется он долго, тоже сутки, а лучше двое, но оно того стоит, из него получается отличное, антикоррозийное вещество, которое может пригодиться не только в автомобильной сфере.
Большие объемы лучше растворять в стеклянной таре, обязательно закрывать их, после того как налили растворитель, чтобы он не испарялся зря.
Теперь, что касается вещества, которое сделано (растворено) из оргстекла, при нанесении оно быстро высыхает, а вот чтобы высыхало помедленней, в него перед нанесением, стоит добавить немного ксилола.
Далее, что касается растворенного пластика, после того как пластик растворился полностью, то есть прошло двое суток и вам нужно сделать его пожиже, то просто нужно добавить немного ксилола и перемешать. Если вам нужно сделать его погуще, то нужно просто оставить его открытым, чтобы растворитель немного выпарился.
Вот что у нас получается.
Въедается просто намертво в железо или в дерево всё равно. Отличная получается суспензия. Наносится обыкновенной кисточкой, ложится ровно и смотрится красиво.
Делается быстро и не требует особых затрат, а эффект потрясающий.
№11. Восстановление пластмасс ABS и PP
Приветствую Вас в своем бортжурнале.
Хотел бы поделиться с Вами своим личным опытом решения одной проблемы. Фотоматериал был подготовлен в начале ноября 2018, текст написан в конце декабря. Позже, часть текста была утеряна вместе с энтузиазмом. Энтузиазм все же нашёлся и он побудил меня на создание иного варианта текста 13 марта 2019 и его публикацию сегодня. Почти 5 месяцев… Достаточно оперативно. 😀
Проблема ломающегося пластика в машине никого не удивит. Начинается всё с неаккуратного демонтажа, хаотично разбросанных деталей или даже само по себе. Для тех, кто еще не столкнулся с такой проблемой, сразу напишу: пластик в Самаре — полнейший отстой. Будьте аккуратны при его демонтаже, т.к. ломается он от малейшего прикосновения. Так, при демонтаже передней части панели у меня отвалилась скоба вместе с кусочком пластика, даже несмотря на соблюдение аккуратности.
Если Вам кажется, что купить новую аналогичную деталь — самое верное решение, то можно будет поспорить. Следует учесть все подводные камни в этом варианте в зависимости от типа пластиковой детали. Так, например, реснички фар, могут не попадать в цвет с кузовом (либо быть некрашеными, тогда ещё затраты на покраску), быть кривыми и т.д. Внутренний пластик, такой как облицовка стоек, достаточно тяжело найти в продаже, если только попытать счастье на разборках. Некоторые детали (например, заглушка ручки стеклоподъемника) вообще не встречаются в продаже, а идут в комплекте с электростеклоподъемниками. Это далеко не все нюансы данного способа.
Возможно, в этой записи для многих не будет ничего нового, но я бы очень хотел поделиться достаточно надежными методами восстановления пластмассы на нашей машине, избегая уродский секундный клей или саморезы… Или что-то ещё… Со стремлением многих людей сэкономить и так на очень дешёвом автомобиле, я назову проблему, описанную в этой записи, достаточно актуальной. Пусть это будет своего рода руководство к действию не только для них, но и для всех, так как некоторые детали действительно целесообразно восстановить.
Идея написать эту запись пришла ко мне именно потому, что:
— в машине много неудачно склеенных элементов салона (на секундный клей была приклеена ручка водительского зеркала, остался большой след на дверной карте, а ручка всё равно отвалилась);
— сломаны некоторые внешние элементы в цвет кузова (купленные реснички не попали в тон и к тому же были кривыми);
— покупка некоторых элементов нецелесообразна по некоторым причинам (малые повреждения на облицовке стоек, высокая цена торпедо, отсутствие необходимости в боковинах задней полки);
— многие из поврежденных элементов отстутсвуют в продаже или продаются комплектом (заглушка ручки стеклоподъемника, молдинг крыла);
— некачественное восстановление пластика на СТО (всё тот же молдинг крыла);.
… и другое.
Среди всех пластмасс, в нашем автомобиле широко используется ABS и PP.
[Пластик ABS]
Пластик ABS — это почти весь внутренний, а также часть наружнего пластика автомобиля. Пластика ABS полно и в повседневной жизни. Вариантов восстановления — великое множество, но я использую для его восстановления ДИХЛОРЭТАН.
Дихлорэтан свободно продаётся в хозяйственных магазинах, но мной он был приобретен в магазине радиодеталей. Цена флакона — не более 100 рублей. Хватит надолго.
Дихлорэтан растворяет пластик, благодаря чему прочность соединения, спустя определённое время, почти не уступает цельному пластику.
Для выполнения склеивания нужны ватные палочки (нанесение ими дихлорэтана на склеиваемую поверхность очень удобное, либо вата на спичке). Обязательно необходимо убедиться, растворяется ли пластик при воздействии на него дихлорэтана: если вата активно приобретает его цвет, значит этот предмет может быть восстановлен. Необходимость данного действия обусловлена тем, что не весь пластик ABS хорошо склеивается.
Первыми были восстановлены реснички. Я просто брал ватную палочку, смачивал ее в дихлорэтане и обильно наносил его на место склейки, а затем прижимал половинки между собой. Затем, ещё раз обильно смачивал получившийся шов с двух сторон и откладывал деталь на сутки.
Некоторый пластик дихлорэтан сжирает сильнее и поэтому, чтобы не получилось «провала», правильнее будет растворить кусочек аналогичного пластика и наносить его на склеиваемую поверхность
Кроме ресничек, у меня было куча треснувшего пластика в салоне — облицовка передней и центральной стойки крыши, пластиковые боковины задней полки. Всё делал по описанному выше сценарию. Склеено намертво, единственный негативный момент — это выделяющаяся глянцевая поверхность в месте склейки.
Этот минус можно легко обратить в плюс — смочив всю поверхность пластика, можно придать ему блестящий вид. Зашкурив место склейки, можно избавиться от выделяющегося шва, но я не стал над этим заморачиваться.
[PP (Полипропилен)]
Полипропиленовых деталей в автомобиле тоже хватает. Это, в основном, наружний пластик (бампера, молдинги, накладки на пороги).
Все, наверное, слышали о пайке бамперов? Я точно никого не удивлю если предложу данную идею в качестве основной. Просто я вспомнил, что когда-то при монтаже водопровода полипропиленовые трубы соединяли при помощи соединения расплавленных концов. Из полипропиленовых деталей сломанными у меня оказались внутренняя часть заглушки ручки стеклоподъемника (не существующая в продаже) и задний молдинг. Так как молдинг был восстановлен ранее (не очень качественно), то опыты проводил только над заглушкой. Полипропилен при плавлении становится как пластилин. Нужно жалом паяльника расплавить повреждение полностью вглубь, а затем разровнять поверхность с обоих сторон. Соединение получилось достаточно крепким, несмотря на упрощение. Для более надежного соединения можно использовать сеточку, утапливать ее вглубь.
Предложенные варианты восстановления пластика достаточно эффективны при минимальных затратах и лично от себя рекомендую забыть секундный клей за 10 рублей, как не соответствующий требованиям прочности соединения компонент. А как Вы поступаете с поврежденными пластиковыми элементами? Оставляйте комментарии.
Пробы ксилола как бюджетного растворителя пластиков
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Давно не писал ничего, только все читал да читал, и пробовал всяко разно.. но вот решил немного поделиться.
Пост может быть интересен новичкам 3д печати и пост-обработки. В одном из моих постов про растворители для sbs посоветовали купить ксилол и не мучатся. Я решил воспользоваться советом!
В хозмагах ксилола не нашел, нет и не слышали большинство продавцов. Как так то, простые люди что совсем форумы 3д печати не читают? В леруа мерлен он отыскался в отделе строительных материалов, главное нашелся)
Выглядит этот, диковинный для многих зверь примерно как на фото ниже. Стоимость около 130-150 рублей за литр, к сожалению чек был использован не по назначению и точнее стоимость сказать не могу)
Собственно суть эксперимента в том, чтобы определить, какие пластики (из имеющихся у меня в наличии) растворяет ксилол, а значит и может их склеить. Склейка очень важный в некоторых случаях этап пост-обработки 3д печатных моделей.
Кусочки пластиков по фото сверху вниз: 1) Натуральный PET-G от SynTech, 2) Серый SBS от FD Plast, 3) Черный HIPS от FD Plast, 4) Красный (он же помидорка черри) PLA от FD Plast, 5) Пурпурный (фуксия) ABS от FD Plast.
Как обычно сложил все в баночку от червей или от соуса (кому как больше нравится) и залил ксилолом. Да, запах конечно есть, но не хуже чем от ацетона. Работать в хорошо проветриваемом помещении с соблюдением правил техники пожарной безопасности с применением СИЗ обязательно! В дали от открытых источников огня.
Прозрачный PET-G практически не видно в прозрачной жидкости, но он там есть. Залитые ксилолом образцы в течении часа находились при температуре около 20 градусов в темном помещении. Результат, получившийся по истечении часа довольно интересный. HIPS растворился и его черный пигмент растекся по баночке. Серый SBS растворился практически без следа. ABS стал сопливым и почти растекался. PLA же немного размягчился по поверхности, но не внутри. PET-G тоже немного размягчился по поверхности, но совсем немного.
Выводы Для склейки изделий из HIPS и SBS ксилол надо использовать очень аккуратно, пластики весьма хорошо растворяются в ксилоле и излишек указанного растворителя может привести к потекам или потери формы модели. ABS растворяется в ксилоле хуже предыдущих пластиков.Думаю ксилол можно применять для склейки ABS, но так же вероятно возможно использование ксилоловой бани для создания глянцевой поверхности. Для постобработки PLA ксилоол видимо если и подходит, то слабо. Возможно температура нужна больше или время дольше, надо пробовать дальше, есть над чем работать. PET-G же остается инертным или около того. Может кто подскажет чем его растворять, ну чтоб в домашних условиях как то..вобщем поделитесь, очень интересно!
Жду Ваших советов и комментариев, всем спасибо за прочтение! )
О простых вещах-сложно. Письмо химика 3D-печатнику. Растворители для пластмасс и защита от них
Одним из наиболее часто задаваемых вопросов в моей консультационной практике являются вопросы связанные с растворением/склейкой пластмасс с помощью всевозможных органических растворителей. В последнее время произошел настоящий всплеск интереса к химии высокомолекулярных соединений, связанный с появлением доступных 3D принтеров и необходимостью ориентироваться в «чернилах» для них (т.е. полимерных нитях-филаментах). Лишний раз убеждаюсь в том, что ни один, даже самый продвинутый «музей науки» с эффектным шоу не может так заставить IT-шника интересоваться пластмассами, как собственный 3D-принтер. Так что, читатель, если тебе хоть раз приходилось думать чем склеить пластмассу, которую не клеил default-ный суперклей, если мучали сомнения по поводу растворения поддержек свежеотпечатанной детали, да и просто интересно, чем можно отмыть клей от магазинного ценника на подарке — прошу под кат. Также настоятельно рекомендую страницу отправить в закладки не только тем, кто часто занимается склеиванием пластмасс, но и всем тем, кому часто приходится работать с различными растворителями/разбавителями. Делалось для себя — подарено Хабру!
Как я уже писал пару раз в комментариях к своим статьям, в последнее время периодически у меня возникает мысль сделать себе «выставочный» стенд, на котором были бы представлены образцы пластмасс. Просто потому что практически каждый второй вопрос химического толка звучит «а что это за пластик». О чем это говорит, говорит о том, что возможности 3D печати привлекли такое внимание общества к пластикам, полимерам и т.п. какое не смогли бы сделать и сотни онлайн-популяризаторов науки. Ну и в целом, посматривая на эти тенденции можно смело констатировать, что будущее, будущее не столько за металлами, сколько за композитами и новыми видами полимеров. Так что, тот кто сегодня задумывается над выбором химической специальности — рассмотрите этот вариант. Поэтому в очередной раз и ваш покорный слуга решил внести свою скромную лепту и рассказать о том, с чем мне постоянно приходится сталкиваться. Сегодня читаем про растворители для пластмасс и особенности работы с ними. Для начала — небольшое теоретическое введение.
«Матчасть — та часть, что с матерком. »
Рассказать в двух словах о растворении полимеров не получится при всем желании, потому что тема это объемная и неоднозначная (можно даже сказать «потянет на университетский курс», привет вам, Леонид Петрович Круль, отдаю долг за 8-ку по ВМС). Неплохой (читай учебный) обзор для людей с достаточно высоким уровнем технической (химики и инженеры) грамотности можно почитать здесь. О процессе растворения будет сказано ниже, пока же пару слов о выборе растворителя (или почему что-то растворяет пластик, а что-то — нет).
В целом, подбор подходящего растворителя производится двумя методами:
1. Используя параметры растворимости Гильдебранда. Такой расчет применяется, если полимер (p) и растворитель (s) имеют одинаковый параметр полярной и водородной связи, тогда работает следующее простое правило:
|δs — δ p | ≤ 3.6 MPa 1/2
В качестве примера приведу параметры Гильдебранда для некоторых полимеров:
Возвращаемся к подбору растворителя. Как я уже писал, если Гильдербрант не подошел — используем Хансена.
2. Используя параметры растворимости Хансена, для каждого растворенного вещества можно составить приблизительный сферический «объем» растворимости с радиусом R. Только растворители, которые имеют параметры растворимости Хансена в этом объеме, могут растворять данный полимер:
Если вдруг кому-то действительно будет нужно проводить целенаправленный скрининг растворителя для своего полимера по методу Хансена, я рекомендую обратить внимание на программу HSPiP, которая отлично с этой задачей справляется. По ссылке — обзор и описание работы.
В целом можно сказать следующее. Во-первых, «золотое правило растворения» — подобное растворятся в подобном — работает и для полимеров. Т.е. соединения со сходной химической структурой более склонны к растворению, чем соединения с разной структурой. Во-вторых, чем выше молекулярная масса полимера, тем ближе должен быть параметр растворимости растворителя и полимера для растворения полимера в растворителе. Для линейных и разветвленных полимеров график зависимости растворимости от параметра растворимости для ряда растворителей достигнет максимума, когда параметры растворимости (Хансен/Гильдербрандт) растворенного вещества и растворителя совпадают. В случае сшитого полимера объем набухания, то есть поглощение растворителя, достигнет максимума, когда параметры растворимости растворителя совпадают с параметрами полимера. В третьих, параметры растворимости полимеров не сильно изменяются с температурой, тогда как параметры низкомолекулярных соединений часто заметно уменьшаются с повышением температуры, поэтому чем выше молекулярная масса полимера, тем ближе должен быть параметр растворимости растворителя для растворения полимера в растворителе.
Ладно, надеюсь утомил читателя не сильно. Спешу перейти от теории к практике.
Химическая сварка пластмасс
Традционно, в случае если вдруг понадобилось срастить несколько кусков пластика используют различные методы. Некоторые из них показаны на картинке:
В промышленности часто используется либо сварка основанная на физических методах (вроде ультразвуковой или лазерной), либо механическое соединение. Гораздо реже применяют адгезионные методы соединения (клеи, расплавы или растворы полимеров). Такие методы применяются при сборке пластиковых витрин в магазинах, склейке различных аквариумов, кофров и чехлов. Но самыми наверное популярным пользователем данного метода является DIY-ер, или по-нашему, самодельщик. Еще со времен СССР изобретатели и просто рукастые граждане всех мастей клеили корпуса своих поделок из оргстекла и дихлорэтана. С приходом в нашу жизнь доступных 3D принтеров растворы полимеров получили вторую жизнь в виде подпорок, которые создаются при печати и которые в готовом изделии нужно как-то удалять. Не всегда это возможно (и целесообразно) делать механически, поэтому часто в дело вступает его величество «Растворитель пластмасс».
Примечание: если говорить за себя, то несмотря на возможность напечатать модель на 3D принтере, я до сих пор по-старинке клею оргстекло, когда нужно сделать коробочку или что-то подобное (без кривых Безье). На КДПВ, кстати, как раз и показан пример такой «сиюминутной! вещи», которая на скорую руку клеилась красным раствором оргстекла (PMMA) из колбочки.
Итак, химическая сварка пластика — это процесс объединения размягченных с помощью растворителя поверхностей пластмассы. Растворитель временно переводит полимер в «разреженное» при комнатной температуре состояние. Когда это происходит, полимерные цепи могут свободно перемещаться в жидкости и могут смешиваться с другими такими же растворенными цепями. По прошествии некоторого времени растворитель за счет диффузии и испарения будет проникать через полимер и мигрировать в окружающую среду, а полимерные цепи — будут уплотняться (
упаковываться) и терять свою подвижность. Застывший клубок спутанных цепей полимеров — это и есть сварной шов при таком типе сварки. Графически механизм процесса растворения пластика показан на картинке ниже:
Обычно нормальное растворение включает в себя стадию проникновения растворителя, стадию набухания полимера и стадию диффузии полимера в растворитель. Изначально застекловавшийся полимер содержит множество микроканалов и отверстий молекулярных размеров (приходящихся на т.н. инфильтрационный слой).
При контакте с растворителем, последний заполняет эти каналы и отверстия и запускает процесс диффузии (новые каналы при этом не образуются). Схематически такой поверхностный слой растворяющегося полимера выглядит так (грубо говоря, «клей» = гелеобразная масса, то, что находится посредине между твердым полимером и жидким растворителем):
С механизмом, надеюсь, все более или менее понятно, настало время перейти к конкретике «что и чем». В теоретической части я кратенько попытался объяснить, как происходит процесс скрининга растворителя для конкретного типа полимера. Т.е. универсальной и всеобъемлющей таблицы для растворения полимеров пока нет.
А тема эта актуальна. Подтверждением является тот факт, что достаточно часто на страницах различных тематических ресурсов (DIY, 3D, радиолюбительские и т.п.) с заметной периодичностью появляются вопросы вроде «чем обрабатывать»/«чем клеить»/«как растворить» тот или иной вид пластика. Интересно, что в большинстве случаев ответы дают люди с химией полимеров (ВМС) знакомые судя по всему достаточно слабо. В итоге возникает еще больше путаницы и «простора для творчества» всевозможных дилетантов, продавцов и прочих мракобесов. Теряют же деньги и время, традиционно, ни в чем не повинные пользователи. Так что, смотрим таблицу ниже и мотаем на ус.
Темный квадрат в таблице на пересечении линий «полимер»-«растворитель», говорит о том, что химическую сварку с использованием данных компонентов провести представляется возможным. Примечание: квадратик на пересечении «ABS»-«ацетон» — с буквой H, потому что именно хабра-сообщество убедило меня в том, что ABS клеит в основном ацетоном (у меня ацетон растворял ABS, но потом склеить этим раствором ничего не получалось, ибо крошился).
Если с вопросом наличия пластика проблем, как правило, не возникает, то достаточно часто возникает проблема с наличием нужного растворителя. Каждый выкручивается в меру своих возможностей — кто-то просто заказывает необходимые растворители, кто-то ищет их на блошином рынке, ну а кто-то пытается эмпирическим методом подобрать из того, что продается в магазинах. Под спойлером, если что, состав имеющихся в продаже растворителей для лаков и красок (взято с chemister).
Растворитель 645: толуол 50%, бутилацетат 18%, этилацетат 12%, бутанол 10%, этанол 10%.
Растворитель 646: толуол 50%, этанол 15%, бутилацетат (или амилацетат) 10%, бутанол 10%, этилцеллозольв 8%, ацетон 7%.
Растворитель 647: толуол (или пиробензол) 41,3%, бутилацетат (или амилацетат) 29,8%, этилацетат 21,2%, бутанол 7,7%.
Растворитель 648: бутилацетат 50%, толуол 20%, бутанол 20%, этанол 10%.
Растворитель 649: ксилол 50%, этилцеллозольв 30%, изобутанол 20%.
Растворитель 650: ксилол 50%, бутанол 30%, этилцеллозольв 20%.
Растворитель 651: уайт-спирит 90%, бутанол 10%.
Растворитель КР-36: бутанол 80%, бутилацетат 20%.
Растворитель Р-4: толуол 62%, ацетон 26%, бутилацетат 12%.
Растворитель Р-10: ксилол 85%, ацетон 15%.
Растворитель Р-12: толуол 60%, бутилацетат 30%, ксилол 10%.
Растворитель Р-14: циклогексанон 50%, толуол 50%.
Растворитель Р-24: сольвент 50%, ксилол 35%, ацетон 15%.
Растворитель Р-40: толуол 50%, этилцеллозольв 30%, ацетон 20%.
Растворитель Р-219: толуол 34%, циклогексанон 33%, ацетон 33%.
Растворитель Р-3160: бутанол 60%, этанол 40%.
Растворитель РКЧ: ксилол 90%, бутилацетат 10%.
Растворитель РМЛ: этанол 64%, этилцеллозольв 16%, толуол 10%, бутанол 10%.
Растворитель РМЛ-315: толуол 25%, ксилол 25%, бутилацетат 18%, этилцеллозольв 17%, бутанол 15%.
Растворитель РС-1: толуол 60%, бутилацетат 30%, ксилол 10%.
Растворитель РС-2: уайт-спирит 70%, ксилол 30%.
Растворитель РФГ: этанол 75%, бутанол 25%.
Растворитель РЭ-1: ксилол 50%, ацетон 20%, бутанол 15%, этанол 15%.
Растворитель РЭ-2: сольвент 70%, этанол 20%, ацетон 10%.
Растворитель РЭ-3: сольвент 50%, этанол 20%, ацетон 20%, этилцеллозольв 10%.
Растворитель РЭ-4: сольвент 50%, ацетон 30%, этанол 20%.
Растворитель ФК-1 (?): абсолютированный спирт (99,8%) 95%, этилацетат 5%
Разбавитель для водоразбавленных лаков и красок: бутанол 62%, бутилцеллозольв 38%.
Разбавитель М: этанол 65%, бутилацетат 30%, этилацетат 5%.
Разбавитель Р-7: циклогексанон 50%, этанол 50%.
Разбавитель Р-197: ксилол 60%, бутилацетат 20%, этилцеллозольв 20%.
Разбавитель РДВ: толуол 50%, бутилацетат (или амилацетат) 18%, бутанол 10%, этанол 10%, этилацетат 9%, ацетон 3%.
Разбавитель РКБ-1: ксилол 50%, бутанол 50%.
Разбавитель РКБ-2: бутанол 95%, ксилол 5%.
Разбавитель РКБ-3: ксилол 90%, бутанол 10%.
Разбавители для электрокраски:
Разбавитель РЭ-1В: сольвент 70%, бутанол 20%, диацетоновый спирт 10%.
Разбавитель РЭ-2В: сольвент 60%, бутилацетат 20%, этилцеллозольв 20%.
Разбавитель РЭ-3В: сольвент 50%, бутанол 30%, этилцеллозольв 20%.
Разбавитель РЭ-4В: этилцеллозольв 50%, сольвент 50%.
Разбавитель РЭ-5В: ксилол 40%, циклогексанон 25%, этилцеллозольв 25%, бутанол 10%.
Разбавитель РЭ-6В: сольвент 50%, ксилол 35%, диацетоновый спирт 15%.
Разбавитель РЭ-7В: ксилол 60%, бутилацетат 25%, диацетоновый спирт 10%, циклогексанон 5%.
Разбавитель РЭ-8В: бутанол 75%, ксилол 25%.
Разбавитель РЭ-9В: сольвент 50%, бутилацетат 30%, этилцеллозольв 20%.
Разбавитель РЭ-10В: сольвент 40%, бутанол 40%, этилцеллозольв 20%.
Разбавитель РЭ-11В: ксилол 40%, этилцеллозольв 30%, бутилацетат 20%, циклогексанон 10%.
Разжижитель ДМЗ-Р: бутилацетат (или амилацетат) 39%, толуол 30%, этилацетат 16%, ацетон 15%.
Разжижитель Р-5: ксилол 40%, бутилацетат 30%, ацетон 30%.
Разжижитель Р-6: пиробензол 40%, этанол 30%, бутанол 15%, бутилацетат 15%.
Разжижитель Р-60: этанол 70%, этилцеллозольв 30%.
Разжижитель РВЛ: хлорбензол 50%, этилцеллозольв 50%.
На заметку: добавлю от себя пару слов про полимеры, не попавшие в таблицу. Конечно же это любимый «народный» филамент — PLA, который растворяется лучше всего в полярных апротонных растворителях: пиридин, N-метилпирролидон, этилацетат, пропиленкарбонат, диоксалан, диоксан, дихлорметан, хлороформ, ацетон (??-зависит от производителя PLA-филамента и содержащихся внутри «присадок», это же актуально и для других полимеров), нитробензол, ацетонитрил, диметилацетамид и т.д. Перспективный 3D полимер PEEK (он же полиэфиркетон) замечательно растворяется в 4-хлорфеноле (более жесткий вариант — смесь 80% хлороформа и 20% дихлоруксусной кислоты). Хлорфенолами (не только 4-, но и 2-хлорфенолом) можно растворить также и широко распространенный и горяче любимый PET. По просьбам читателей, упомяну и достаточно новый полимер PET-ряда, так называемый PETG (полиэтилентерефталат-гликоль). Как и старший брат, этот полимер устойчив к ряду доступных широко используемых компонентов, растворяется только в HFIP (гексафторпропанол). Мягкий и податливый TPU (термопластичный полиуретан), как и другие полиуретаны можно растворить в N,N-диметилформамиде (ДМФА), тетрагидрофуране, этилацетате, циклогексаноне, диметилацетамиде. Кстати, монтажная пена, это тоже полиуретан. Не смотрел что находится в составе специальных жидкостей для промывки пистолетов для монтажной пены, но подозреваю, что какой-то из упомянутых компонентов там точно есть. Полимер PCL (поликапролактон) растворяется в анизоле, 2,2,2-трифторэтаноле, N,N-диметилформамиде, метилпирролидоне, тетрагидрофуране, дихлорметане, ацетоне, хлороформе и ДМСО (диметилсульфоксид, он же продающийся в аптеке «Димексид»). PDMS (полидиметилсилоксан) широко используемый для прототипирования (особенно в научных учреждениях, имеющих отношение к микро- и нанофлюидике) растворяется с помощью ледяной уксусной кислоты. Кстати, подобными свойствами обладают и многие другие силиконы, начиная от строительного двухкомпонентного, и заканчивая теми, на которые клеят стикеры с ценами (поэтому смыть остатки клея от ценника с ABS пластика, например, продуктивнее всего получится с использованием какой-нибудь уксусной эссенции). Ну и в завершение немного экзотики. EVA (этиленвинилацетат), PP (полипропилен), PE (полиэтилен, LD/HD) растворяются в 1,2,4-трихлорбензоле, а PVP (поливинилпирролидон) — в диметилацетамиде.
Техника безопасности при работе с растворителями
Так как растворители, мягко говоря, это вам не аромат цветущей сакуры, то и вопрос техники безопасности при работе с ними на повестке дня имеется. Печально наблюдать, как молодые ребята без всяких средств защиты иногда работают кто с ацетоном, кто с хлороформом, а кто-то даже с бензолом. А правила ТБ, они, как известно, «писаны кровью»…
Основные пути попадания растворителей в организм человека (и их паров) — через органы дыхания и через кожные покровы. Всякие девиации (вроде приема внутрь) я не рассмартиваю, потому как человек в здравом уме никогда не будет пить бензол. Упомянутые реагенты обладают преимущественно наркотическим действием, оказывают выраженное раздражающее действие на слизистые оболочки верхних дыхательных путей и конъюнктиву глаза, умеренное — на кожу. Лучшая защита от них — работать в условиях приточно-вытяжной вентиляции, в специальных боксах. Если дело происходит в специализированных мастерских или лабораториях, то чаще всего там уже есть вытяжной шкаф.
Если невозможно устроить необходимую вентиляцию, работающих с органическими растворителями снабжают средствами индивидуальной защиты: респираторами, противогазами, кислородно-изолирующими приборами и т.п. (в зависимости от концентрации паров). В целом, пары растворителей замечательно сорбируются активированным углем (и многими другими сорбентами) недаром раньше некоторые растворители активно использовались для оценки сорбционной способности материала (т.н. «эксикаторный метод»). Я лично «имел честь» проверять сорбционную способность углей по поглощению ими тетрахлорметана CCl4. Большую часть паров сможет задержать противогаз с коробкой класса А или маска-респиратор с аналогичным фильтрующим патроном. Вроде такой:
Следующим после органов дыхания слабым местом при работе с растворителями являются открытые участки кожи. Если лицо спрятано под противогаз — остаются руки. Многие растворители отлично впитываются через кожу (толуол, тетрагидрофуран) и способны вызывать сильнейшие дерматиты и экземы (бензол, хлористый метилен, хлороформ и т.д.). Поэтому оптимальным вариантом будет а)использование защитных перчаток (перчатки из поливинилового спирта — для хлорорганики, все остальные, вроде латексных или нитриловых — годятся только для спиртов, кетонов), б)применение специальных защитных мазей и паст.
Дополнение: под спойлером спрятаны таблицы устойчивости материала защитных перчаток к различным растворителям, найденные Kriminalist, за что ему огромное спасибо. Очень рекомендуется к просмотру перед покупкой «защитного снаряжения»
Ну и буквально пару слов про одежду. В обычных условиях что-то экстраординарное вроде военного костюма химической защиты применять смысла нет. Для защиты тела вполне достаточно спецодежды (халата) из хлопчатобумажной ткани. В случае особо агрессивной хлорорганики или ароматики к этому добавляют фартук/накидку с ПВХ/ПВА или резиновым/неопреновым покрытием.
Примечание: в Европе даже существует специальная организация ECSA — European Chlorinated Solvents Association (Европейская ассоциация по хлорированным растворителям), которая ежегодно выпускает свои бюллетени, в которых подробно описывает необходимые средства защиты при работе с подобными растворителями, материалы, инструменты и т.п.
Подытоживая можно сказать, что в случае соблюдения описанных правил — работать с растворителями будет не только интересно, но и безопасно. На сим откланиваюсь, с растворами полимеров закончено.
P.S. Под спойлером — таблица с ПДК/описанием физиологического действия распространенных растворителей. Взято из справочника Дринберг С.А. Растворители для лакокрасочных материалов за 1986 год. Так что читайте, но проверяйте на факт соответствия современным реалиям (в плане точности ПДК, наврядли оно могло увеличится, а вот уменьшится — вполне).
Важно! если своего растворителя в таблице вы не нашли, настоятельно рекомендую воспользоваться базой TOXNET (Hazardous Substances Data Bank — База данных опасных веществ под эгидой Национальной медицинской библиотеки США) и посмотреть там.
P.P.S. Обращение к тем, кто просит проверить растворимость конкретного пластика в растворителях — после статьи есть замечательная кнопочка «Поддержать автора». Если скопится достаточная сумма — растворимость станет возможным проверить 😉 Также эти вопросы можно решить через упомянутую в начале статьи консультационную систему.
Важно! Все обновления и промежуточные заметки из которых потом плавно формируются хабра-статьи теперь можно увидеть в моем телеграм-канале lab66. Подписывайтесь, чтобы не ожидать очередную статью, а сразу быть в курсе всех изысканий 🙂
Стань спонсором и поддержи канал/автора (=«на реактивы»)!
ЯндексДеньги: 410018843026512 (перевод на карту)
WebMoney: 650377296748
BTC: 3QRyF2UwcKECVtk1Ep8scndmCBoRATvZkx
Patreon — steanlab